Защита сварных швов от коррозии

Защита сварных швов от коррозии

Статья обновлена и дополнена: 08 Августа, 2021

Качество и прочность соединительных швов в металлических конструкциях не менее важны, чем устойчивость к коррозии самого металла. Сварка – наиболее быстрый, удобный и надежный способ соединить между собой два металлических элемента. Но неспециалисты чаще всего даже не догадываются о том, что таким соединительным швам также необходима защита.

Точки соединений – всегда самое слабое место любой металлоконструкции, именно они определяют степень ее крепости и срок службы. В процессе эксплуатации на швы приходится основная нагрузка, поэтому их сохранность определяет прочность и долговечность всей конструкции.

Для обеспечения длительной и качественной службы любого изделия из металла, необходимо обеспечить надежную защиту сварных швов от коррозии. Причем делать это рекомендуется после окончания сварочных работ не откладывая, так как процесс разрушения материала запускается практически сразу.

Причины возникновения коррозии сварных швов

Шов сварки в любой металлоконструкции требует обязательной обработки. При проведении сварки металл и сварочная проволока нагреваются, подвергаясь воздействию высоких температур. Сам по себе этот процесс уже является причиной, провоцирующей начало возникновения коррозии. Кроме того, получившийся после сварки шов всегда содержит местные механические напряжения, которые также провоцируют окислительные процессы. Одной из причин возникновения ржавчины является неоднородность металлов, соединяемых между собой.

Причем в процессе сварки разрушается покрытие защитного слоя, если деталь была им покрыта ранее. Как следствие, места соединений становятся наиболее доступными точками для проникновения коррозии в ваше изделие, особенно при эксплуатации объекта на открытом воздухе.

Также интенсивный процесс окисления запускают следующие факторы:

  • Наличие флюсовых материалов, практически всегда остающихся на металле хотя бы в минимальной степени. В дальнейшем любое попадание воды на них провоцирует начало окислительного процесса.
  • Дефекты сварных швов, которые бывают даже у самых опытных сварщиков. В этих местах обычно происходит скопление влаги, которая является катализатором окисления.
  • Сварочные брызги. У начинающих сварщиков довольно часто происходит разбрызгивание расплавленного металла и его налипание к различным поверхностям. Если их не убрать, налипшие капли металла будут при сдаче объекта серьезным дефектом.

Основные защитные антикоррозийные меры

Сразу после остывания места сварки необходимо провести процедуру по его обработке и защите. К основным мерам защиты сварного шва от коррозии относятся:

  • Отжиг шва, если это технологически возможно. Эта процедура помогает избавиться от внутреннего напряжения в конструкции. К сожалению, не всегда есть возможность провести эту процедуру.
  • Шлифовка и механическая зачистка, с их помощью убираются налипшие капли, микродефекты и ненужные вкрапления. Эта процедура устраняет большое количество неровностей и дает возможность уменьшить диаметр шва, хотя делать это следует крайне осторожно. Необходимо учитывать, что шлифование негативно влияет на общую прочность соединения. Никогда не снимайте излишние слои металла без крайней необходимости.
  • Поверхностная обработка, с помощью которой можно убрать с детали все потенциальные катализаторы коррозии. Такая обработка проводится специальными смесями, имеющими в своем составе ортофосфорную кислоту. Она помогает легко растворить продукты окисления и элементы флюса, создавая одновременно на металле специальную пленку. Это так называемый пассивирующий слой, предназначенный для защиты металлоконструкции от коррозийных разрушений.

После проведения всех этих мер по антикоррозионной защите сварных соединений, их можно покрывать защитным составом. Он наносится на полностью обезжиренную и сухую поверхность.

Противокоррозионное покрытие

Защитные покрытия позволяют предохранять металлические поверхности, а также сварные швы от агрессивных воздействий внешней среды. Высокое качество защиты обеспечивает лишь сплошное, непроницаемое покрытие, отличающееся высоким уровнем сцепления с металлом.

Противокоррозионные покрытия могут быть:

  • металлические, например, в виде горячего или холодного цинкования;
  • неметаллические, такие как покраска.

Чаще всего современные защитные средства содержат агент, способный даже преобразовывать ржавчину. Такие составы наносятся после полного удаления всего рыхлого слоя и всех продуктов коррозии, если они есть. В идеале же сварные швы рекомендуется обрабатывать от коррозии не позднее трех дней после окончания сварочных работ. Сначала сварные соединения аккуратно зачищаются, промываются и просушиваются. Подготовительные манипуляции играют не меньшее значение в надёжности защиты, чем качество используемого материала.

К счастью, современные технологии позволяют достаточно быстро провести процедуру антикоррозийной защиты сварных соединений, которая позволит металлоконструкции прослужить не один десяток лет.

После проведения сварочных работ и сборки конструкции наиболее надежным методом защиты является процедура холодного цинкования. Оно способно предупредить возникновение ржавчины на протяжение длительного периода, вплоть до 50 лет. Процедура довольно распространена, так как метод отличается простотой и экономичностью.

Защита сварных швов от коррозии

Автор: Игорь

Дата: 10.03.2018

  • Статья
  • Фото
  • Видео

Сварное соединение и зона около шва, независимо от марки стали, ее назначения и сложности изделия является наиболее уязвимым местом по отношению к остальной конструкции. Химическая и электрохимическая коррозия сварных соединений наиболее опасные виды разрушений, которым они подвержены.

Защита шва от коррозии

Причины появления коррозии при сварке

Появление коррозии в первую очередь на сварных соединениях, объясняется двумя причинами:

  1. разрывом первичных межкристаллических связей и получением новых, отличных по своим механическим свойствам от прежних, а также появление напряжений в структуре металла.
  2. изменением химического состава, появлением оксидов (эндогенных неметаллических включений), являющихся концентраторами напряжений в структуре;
  3. образованием гальванической пары за счет изменений в хим. составе сварного шва.

Влияние вышеперечисленных изменений возрастает пропорционально степени и интенсивности, количеству и размерам. Скорость протекания реакции окисления дополнительно определяется условиями работы: климатической составляющей, физико-химическим воздействием (рабочей средой).

Виды коррозии сварочного шва

На данный момент достаточно изучили, какие существуют виды коррозионного разрушения сварных соединений и в зависимости от характера их действия, к ним применяются соответствующие меры защиты.

По характеру разрушения коррозия подразделяется на 3 типа:

Преобладает преимущественно в углеродистых нелегированных или мало легированных сталях с однородной структурой. Шов, вне зависимости от марки стали, всегда разрушается более интенсивно, чем целостная плоскость.

Внешний вид сплошной коррозии

  • Точечная или местная

К такому виду разрушения предрасположена сталь неоднородная по своему химическому составу. Такая коррозия развивается в слабо ржавеющих сталях типа Х12МФ или в сварных швах, обедненных хромом. Обуславливается также и условиями эксплуатации.

Местная коррозия металла

  • Межкристаллитная или ножевая

Наиболее опасный вид коррозии. Разрушение происходит по границам зерен металла по всей толщине. Подвержены этому «заболеванию» аустенитные (нержавеющие) стали, подвергающиеся продолжительному нагреву свыше 600 ºС, в том числе и свариванию.

Межкристаллитная коррозия металла

Гальваническая пара также способствует этому виду разрушения: сварное соединение после расплавления меняет свой химический состав и при воздействии на него электролита, в качестве которого может выступать даже вода, истощается в первую очередь. Такой вид коррозии «работает» одновременно может работать на большой площади металла, который разрушается даже при небольшой нагрузке.

Первостепенная задача, после термомеханической обработки — защита сварных швов от коррозии всех видов.

Способы защиты соединений от коррозии

Защита сварных швов от коррозии ГОСТ 9 402-2004 проводится двумя типами покрытий:

  • неметаллическим: лакокрасочными материалами, дополнительно придающими эстетичный внешний вид;
  • металлическим: анодирование, лужение, наплавление коррозионно-стойких материалов, лакокрасочные материалы на металлической основе.

Наносится антикоррозионная защита сварных соединений после многостадийной обработки поверхности, которая направлена на устранение оксидной пленки и мелкодисперсной пыли впоследствии вызывающие подпленочную коррозию.

Читайте также  Если нахватался зайцев от сварки что делать?

Эффект от антикоррозийного покрытия шва

Процесс может состоять из нескольких этапов:

  1. Механическая обработка поверхности.
  2. Химическая или электрохимическая обработка поверхности с образованием устойчивых соединений, увеличивающих коэффициент сцепления между двумя разнородными материалами:
    1. для черных металлов: фосфатирование, хроматирование, пассивирование, воронение;
    2. для цветных металлов: лужение, щелочное травление + осветление.

Для аустенитных сталей проводится дополнительная термомеханическая защита сварных швов от коррозии, нержавейка в этом отношении зависит от содержания хрома. При процентном содержании хрома до 12 %, он находится в зерне металла, а на его границах это количество снижено, что приводит к увеличению карбидных и интерметаллидных соединений. В то время как само зерно остается в пассивном состоянии, границы начинают свободно реагировать. Для стабилизации структуры проводят термическую обработку стали, нагревая ее до 600 ºC и быстро охлаждая, что приводит к упрочнению межкристаллитных связей за счет образования карбидов хрома на границах.

Защита сварных швов от коррозии на авто являет собой совершенно другой принцип. Это низкоуглеродистый штампованный металл, с большим количеством внутренних напряжений. Здесь технология выбирается в зависимости от характера и размера повреждения. Главным критерием является, испытывают ли детали какую-либо нагрузку. Обработка швов корпуса автомобиля проводится двумя способами:

  • металлическими припоями (лужение):
    • олово–свинцовые — используются для ненагруженных деталей;
    • латунные — используются для стыков, подвергающихся механическим нагрузкам;
  • шпаклевочными материалами.

Лужение сварочного шва представляет собой заполнение неровностей латунным или оловянно–свинцовым припоем (олово в чистом виде при температуре -10º С окисляется и превращается в серый порошок).»

Перед нанесением поверхность очищается от ржавчины, мелкодисперсной пыли, после чего на поверхность наносят флюс, исключающий окисление, и нагревают горелкой. Припой изготавливается в виде прутков. Температуры нагретого металла превышает температуру плавления припоя, который сразу же схватывается с поверхностью. Лишний материал снимают рашпилем и шлифуют поверхность.

Защита сварных швов от коррозии под землей заключается в термической обработке (отпуску) сварного соединения, как правило, это относится к магистральным трубопроводам, которые изготавливаются из углеродистого легированного металла или нержавеющей стали. Углеродистый металл общего назначения, не требует такой обработки и сразу подвергается изоляции материалами, изготовленными на основе битума, стекла, полимеров.

Защита сварных швов от коррозии в авиации основывается на технических свойствах алюминиевых сплавов, которые являют собой основу всего самолетостроения. Алюминий, являясь наиболее близко расположенным к кислороду элементом, проявляет высокую активность при взаимодействии, что исключает возможность сваривания металла в незащищенной атмосфере. В самолетостроении важно максимально точно сохранить однородность сплава, для чего используют магнитно–импульсную сварку. Особенность ее заключается в мгновенном расплавлении (0,1-0,2 сек) и соединении двух частей, при котором очень плотное прилегание двух поверхностей исключает влияния чужеродных примесей на зону плавления. Эту же технологию применяют для труб ответственного значения.

Вывод

Существующие технологии представляют собой две стадии защиты:

  • Стабилизацию структуры термической обработкой (используется ограниченно, в легированных сплавах);
  • Нанесение различных коррозионно-устойчивых покрытий на защищаемую поверхность (применяется для всех видов сплавов).

Задача покрытия состоит в том, чтобы создать максимально прилегающий к основе слой, исключить на него воздействие кислорода. По-сути это можно назвать изоляционным слоем. Тем не менее, устранить корродирование полностью невозможно, все направленные меры способны только увеличить длительность этого процесса во времени.

Защита сварного шва от коррозии после сварки

Коррозия представляет большую опасность для металла. Это процесс приводит к его постепенному разрушению, выходу из строя крупных металлоконструкций. Ситуация представляет опасность для человека и оборудования.

Но коррозия металла часто связывается только с его поверхностью. Это неверно.

Ржавчина может развиваться и в сварных швах. Даже если лист или стальная деталь хорошо защищены от коррозионного поражения, опасность для мест соединения остается высокой.

Чтобы не допустить развития процесса, потребуется защита сварных швов от коррозии. Рассмотрим, каким образом обеспечить безопасность и на что стоит обратить внимание в первую очередь.

Особенности развития коррозии в местах сварного соединения

Чтобы понять причины появления и прогрессирования коррозии, нужно учитывать особенности процесса сваривания. Чтобы соединить листы или стальные детали между собой используется сварочная проволока.

Для изготовления проволоки выбирают сплавы с высокой устойчивостью к высоким температурам.

Главная задача сварщика – не допустить деформации, разъединения места шва.

Защита от ржавчины отходит на второй план, при том, что шовные кромки превращаются в коррозийно-активную область.

Есть несколько факторов, которые стимулируют постепенное развитие коррозии в процессе сварки:

  • Нагрев. Высокие температуры в такой ситуации выступают в качестве катализатора окислительного процесса.
  • Сильное локальное напряжение. Также провоцирует коррозию, представляет собой механическую нагрузку, которую очень сложно выдержать материалу.
  • Микродефекты. Даже у самых опытных сварщиков такие дефекты присутствуют в работе. Там где есть дефекты, остается много места для оседания катализаторов окисления. Особенно это актуально при использовании изделия на открытом воздухе.
  • Неоднородность соединения металлов. Часто это становится причиной появления электрохимической коррозии.

Еще один фактор риска – остатки флюсов, которые часто есть на металле после того, как сварка уже закончилась. При попадании воды, создается активная среда, запускается кислотный коррозийный процесс.

Как не допустить коррозии шва

Защита сварного шва от коррозии после сварки – ключ к длительному использованию детали или металлоконструкции. Важно быстро обработать соединительный участок после того, как мастер закончил сваривать.

Процессы разрушения материала запускаются очень быстро, потому дорога каждая минута.

Есть несколько главных защитных мер:

  • Отжиг. Нужен для того, чтобы убрать внутреннее напряжение в металле. Иногда отжиг не удается выполнить – в этом случае стоит искать альтернативные методы, которые бы не повредили деталь.
  • Зачистка и шлифовка. Выполняются механическим способом. Это убирает неровности, микродефекты, позволяет уменьшить сечение шва. Здесь стоит учитывать влияние шлифования на общую прочность и следить за тем, сколько металла снимается в процессе.
  • Поверхностная обработка. Есть специальные составы, которые позволяют убрать неизбежно образующиеся при сваривании продукты окисления, флюс. Обычно они создаются на основании ортофосфорной кислоты. Она отлично растворяет все потенциальные катализаторы коррозии, при этом помогает создать пассивирующий слой на поверхности.
  • Нанесение защитного состава. Его можно наносить только на заранее подготовленную и обезжиренную поверхность. Не допускается использование с влажным металлом – место обработки требуется просушить.

В продаже есть много специальных защитных составов, которые включают в себя преобразователи ржавчины. Они вступают во взаимодействие с окалиной, гидроксидом железа, быстро проникают в оставшиеся на материале микротрещины.

Также может наноситься дополнительное защитное покрытие, которое не допускает контакта с потенциальными катализаторами коррозии.

Если все защитные меры были выполнены правильно, на сварных соединениях не будет возникать коррозия. Исследования показывают, что в таком состоянии шов может оставаться целым на протяжении более 50 лет.

Обработка герметиком сварных швов после сварки: особенности и назначение

Герметик для сварных швов в автомобиле применяется с целью защитить стыковочные места от ржавчины и иных негативных факторов, появляющихся при эксплуатации детали. Средства различаются по составным компонентам и методу нанесения. Подробно об особенностях обработки сварочных зон будет рассказано далее.

Назначение герметиков для швов

Сварные швы требуют дополнительной защиты, чтобы металлоконструкция держалась дольше, и не происходило негативных процессов на материале, например, не появлялась коррозия. Назначения герметиков следующие:

  • Гидроизолирующий слой для швов либо основания;
  • Закрытие щелей, зазоров;
  • Ремонтные работы с плоскостями с изъянами и трещинами.
Читайте также  Запорная арматура для стоек это

Средства различаются по уровню усадки, следующей после отверждения. Обработав составом металл, можно не бояться, что вибрационные действия окажут влияние на целостность шва, слой может растягиваться и изгибаться. Используется средства для трубопроводов, систем отопления, в деталях различных аппаратов и для других предметов, в зависимости от выбранного вида.

При сварке швеллеров, применяют качественные электроды. При этом следует выполнять чертежи согласно ЕСКД, после также иногда применяют дополнительную обработку швов.

Критерии выбора шовного герметика

Для авто создаются разнообразные типы герметиков: для кузова, мест соединения труб, люков. Отличия составов заключается в степени термоустойчивого, эластичного свойства, долговечности результата обработки. Самыми эффективными считаются профессиональные типы, которые реализуются в больших объемах, и их целесообразно брать для автомастерских, когда ведется много подобной работы.

Для самостоятельной разовой обработки сварочных швов целесообразно приобретать небольшие тубы по 40-200 грамм. Если берется подобный тип, то желательно оставлять выбор на тубе из алюминия, тара позволяет сохранить технические характеристик без изменения весь срок годности.

Вариант в пластике дешевле, тогда использовать следует герметик, если его срок годности длится еще не меньше полугода.

Есть варианты герметиков в продаже, с предусмотренным наконечником, которым заполнить сварочные швы и углы можно удобно. Кузовной герметик в картриджах можно применять лишь с помощью специального пистолета.

Виды шовных герметиков

Герметизация участков должна осуществляться качественным и предназначенным для выбранной области составом. Поэтому выбор герметика должен делаться правильно, чтобы покрытие было надежным, следует разбираться в различиях популярных типов составов.

Силиконовые

Их относят к хорошему варианту для домашнего использования, из-за удобства их нанесения. Являются быстросохнущими, обрабатывают швы для сварки прочно и на долгий период создают защиту.

Силиконовый слой абсолютно не пропускает воду, выдерживает смену температурных показателей. Если влажность воздуха повышенная, то отверждение пройдет за 10-15 минут.

Акриловые

Растворы на основе акрила отличаются высоким уровнем адгезии, однако вибрационное воздействие может привести к нарушению целостности, так как эластичное свойство является среднем по уровню.

Поэтому оптимально их использовать для пористого основания, стабильных узлов и шовных зон. Покраска слоя допустима.

Полиуретановые

В название данного типа вложен основной компонент состава, полиуретан. Считается одним из востребованных видов, в продаже представлено много подобных вариантов. Есть формы, которые напыляются, для распределения кистью, в виде пасты. Отмечают следующие особенности:

  • Простота использования;
  • Не растекаются, даже если наносят на вертикальную основу;
  • Высокая степень гибкого, эластичного, термоустойчивого, влагоустойчивого свойства;
  • Способны выдержать повышенные механические нагрузки.

Битумные

Внешне представляют собой пасту темного оттенка. Создаются с добавлением битума, модифицирующих веществ и наполнителей для увеличения быстроты сцепляемости. Выделяются не обязательностью тщательной подготовки основания, применимы для любых оснований. Выдерживают повышенную влажность и действие воды.

Герметики для швов кузова по методу нанесения

На упаковке любого герметика есть обозначение того, как его нужно будет наносить. Также это можно понять по его таре, обычно внешняя форма показывает примерную процедуру распределения раствора.

Распыляемые герметики

Стандартно в подобных типах включены полимерные вещества. Относятся к однокомпонентным средствам, в составе используют много сухих элементов, за счет этого происходит быстрое затвердение слоя от влажности и соединение отличается высокой прочностью.

Обрабатывать поверхность нужно с помощью специальных пистолетов, это способствует комфортному распределению в районе днища, моторной части, багажника авто.

Наносимые кистью

В основе подобных средств может лежать нитрорезиновый либо силиконовый компонент, реализуются состав в банках от 1 кг. Веществом можно покрыть швы, которые варили в области багажника, колесных ниш, ароматизаторов, приклеенные перемычки, поддоны.

Стандартно они бывают белого либо черного оттенка, просушка длиться около 10 минут. После этого допускается нанести лакокрасочный материал, чтобы получить необходимый тон.

Лента-герметик

Автомобильные детали закрывать герметизировать необходимо ровным слоем, но не всегда в силу отсутствия практики новички могут это сделать легко. Тогда можно выбрать для упрощения процесса ленточный герметик.

Лента на одной стороне имеет клеевую основу, ее можно приклеить к любой зоне из-за гибкости, покраска возможно сразу после поклейки, просушка в данном случае не требуется.

Выдавливаемые герметики

Подобные средства упаковываются в тубы, из которых их выдавливают на шов. Есть варианты, которые можно распределить вручную, другие можно выдавить лишь с помощью специального инструмента.

Пистолет позволяет проводить нанесение наиболее удобно и сделать ровный слой с помощью него проще. Стандартно их выбирают, чтобы закрыть шовные участки на капоте, дверях, в багажнике, моторном отсеке.

Как выбирать шовный герметик

Герметики должны создать надежную гидроизоляцию, и качественно защищать поверхность от образования коррозии. Выбирая средства, следует обратить внимание на наличие следующих свойств:

  • Долгий срок службы;
  • Эластичность слоя, детали в авто обычно подвергаются вибрационному воздействию, поэтому слой должен эластично растягиваться, чтобы не изменить свою структуру;
  • Высокий уровень сцепляемости, чтобы сцепление с основанием было надежным и прочным;
  • Устойчивость к пагубным факторам окружающей среды;
  • Допустимость окрашивания слоя.

Средства, созданные согласно ГОСТ отличаются хорошим качеством.

Технология нанесения герметика

Использование герметика для автомобиля выделяется определёнными требованиями. Необходимо знать нижеописанные правила работы:

  • Сначала основание требуется зачистить от всех типов загрязнений, в том числе удаляется ржавчина, обезжиривают основание;
  • Чтобы увеличить степень сцепляемости, проводится зачистка красным скотч брайтом;
  • Наносится грунтовочный раствор для металлических поверхностей, когда подобный этап указан в инструкции к герметику;
  • Подготовить состав, туба ставится в пистолет, лента открывается, либо готовится кисточка или шпатель для нанесения средства;
  • Распределяется средство с одинаковой скоростью и желательно за один заход, чтобы шов вышел оптимально ровным.

Лишняя часть слоя убирается с помощью шпателя либо просто пальцем в перчатке сразу же. Если слой отличается излишней липкостью, то сбрызгивание водой уменьшит проблему. Покраска слоя может проводиться через указанное на упаковке время.

Популярные продукты

Чтобы получить желаемый результат необходимо выбрать качественный продукт. Облегчает выбор знание востребованных марок контактных средств для металла:

    Merbenit XS55 подходит для кузовного ремонта, а также для вентиляционных и других климатических устройств. Не содержит опасных веществ в составе, устойчив ко многим внешним воздействиям, легко покрывает даже мелкие зазоры;

Термическая обработка сварных соединений

Сварка подразумевает высокотемпературное воздействие на металл, которое ведет к нарушению его структуры, материал становится тоньше, поэтому после сварки требуется дополнительно укрепить его защитными средствами. В данном случае могут прибегать к термической обработке сварных соединений. Вариант схемы воздействия зависит от типа металла, и условий работы.

Герметики для авто бывают разнообразные, это дает возможность подобрать себе удобный тип для использования. При выборе средства учитывают область нанесения и тип металлического основания.

Видео: Как наносится герметик на сварочные швы

Борьба с ржавчиной. Моё мнение. Часть 3. Нюансы сварки.

Всем доброго времени суток!

А мы продолжаем бороться со ржавчиной. Мы долго выгрызали её наждачкой и ёршиками в первой части, травили преобразователем во второй и в итоге получили дырку.
Не аккуратное отверстие в нужном месте а именно дырку там где её быть не должно((

Выход один — сварка.
Я уже писал раньше про то что если металл поело более чем на половину толщины то спасти его уже не получится. Но вера умирает последней)))

Читайте также  Как сварить регистры отопления своими руками?

Поэтому придётся варить. Варианты нетрадиционного применения жести от холодильника с заклёпками, тряпок, газет со смолой и т.п. я не хочу и не буду рассматривать и тем более применять!

Не знаю как вы, а я варить не особо умею, и сварочника у меня своего нету.

Собственно это кузовщик из того самого дружественного сервиса где я раньше работал.
Вот кстати пример его работы:
www.drive2.ru/l/1413963/
www.drive2.ru/l/1664785/

Собственно и вам советую поступить так.
Заранее договориться, заехать на осмотр, обсудить нюансы.
Кстати, можно попробовать договориться о том что вы сами всё подготовите, срежете гниль, зачистите, сделаете заготовки латок. А сварной просто обварит их с лёгкой подгонкой по месту.

Заодно присмотритесь чем он работает, как у него получается)))

Если вы не увидите у него полуавтомата, а вместо него будет автоген или он вообще варит электродами то БЕГИТЕ ОТТУДА! Он сделает только хуже!

Но даже если у него есть полуавтомат, но руки растут ниже талии и он варит вот так

В общем… сами знаете что делать)))

Большинство кузовщиков предлагают переварить не весь порог, а только нижнюю часть.
Как например тут

Не советую соглашаться, фигня получится!

Подготовка довольно важный момент! Требует немало времени, но от неё будет зависеть конечный результат.

Вырезать ржавчину лучше с запасом. Оставлять только живой металл!

А менялся вот такой кусок

Для латок по цене стакана семечек можно найти битый капот, дверь, крышу.
ИМХО железо с немцев первой половины 90-х годов идеальный вариант!
Где найти? На разборке или у тех кто продаёт свою битую машину.

По сварке не важно днище это, порог или крыло. есть 3 основных нюанса:
1) Варить только встык! Если латка приварена внахлёст то образуется полость обработать которую скорее всего не получится. Из-за этого она быстро сгниёт!
2) Шов должен быть сплошным! Если просто прихватить а потом обмазать антикором то толку от такого ремонта будет мало! Варить естественно не за один подход, давая остыть поверхности, иначе поведёт, поверхность станет волнистой!
Вот пример толкового шва

Хоть керосином проливай!

3) Сварные швы должны быть очень хорошо вычищены и правильно обработаны с ОБЕИХ сторон. Вот тут можно посмотреть что довольно скоро происходит если не обработать изнутри Сгниёт очень быстро!

Отдельная песня по порогам.
Большинство кузовщиков предлагают переварить не весь порог, а только нижнюю часть.
Как например тут

Многие вообще так латают

А многие лепят с кусков

Лично я не вижу смысла менять порог кусками. Только целиком!

Многие недоумевали почему вот тут я менял у себя порог целиком, хотя можно было обойтись двумя латками 50*200мм! Ответ простой! Пороги гниют в местах повреждения, в 99% случаев это в месте установки домкрата. Снаружи мы видим прогнившую дырочку, но когда демонтируем старый порог то увидим что усилитель порога в этом месте также ржавый или гнилой. Если забить на это дело то за года 2 он сгниёт полностью и при очередной попытке поддомкратить машину домкрат провалится внутрь. Причём произойдёт это в самый неподходящий момент, неожиданно и скорее всего будет сопутствующее попадание на бабло или здоровье… Нафиг! Нафиг!

Резать внешний короб порога и через эти технологические окна ремонтировать порог — не мой вариант! Придётся потом шпатлевать. А шпатлю на порогах и бамперах я не преемлю! Ибо сколется она довольно быстро!

Поэтому ИМХО лучше поменять внешнюю часть порога, или накладку целиком.
Да, я знаю что продаваемые на рынках накладки гораздо хуже заводских, они тоньше. Но они не являются усилителем и силовой нагрузки на них нет.
Лучше целая, грамотно приваренная и заантикоренная «Дания» чем родное гнильё под слоем шпатли, да ещё и с сопутствующими косяками!

Почему Дания? А потому что единственное нормальное ремонтное железо на нашем рынке это KLOKKERHOLM. А в ковычках потому как слабо я верю в то что это Дания)))

Можно конечно заказать порог на заводе, из металла любой толщины, но это будет прямой короб, без торцов и выштамповок под стойки и т.п. А на большинстве машин пороги очень непростой формы! Делать их самому это кроилово…

Вот кстати как выглядят эти ремонтные пороги:

Думаю суть понятна.

Демонтируем старый порог, высверливая заводские точки сварки.
Для таких целей советую купить специальное сверло для точечной сварки, или посмотреть заточить обычное сверло вот так:

Преимущество у него в том что оно позволяет срезать точку не просверлив при этом лишнего!

Я не раз демонтировал пороги с разных авто, сам, или видел как это делали другие. У всех подгулявший усилитель который требует ремонта.

Так было и в моём случае.

Согласитесь так лучше?

Швы необходимо зачищать даже там где этого и видно то не будет!

Для усилителей и поддомкратников естественно берётся более толстый металл!

Пока порог снят нужно вычистить и прокрасить всё внутри. Только не перестараться, иначе потом будет плохо варить, да и загореться эта гадость может!

Сам же ремонтный порог также нужны вычистить от транспортировочного грунта и прокрасить изнутри.

ДА! Почти все ремонтное железо идёт в чёрном грунте. Грунт этот транспортировочный, красить по нём нельзя! Его надо полностью вычистить и перекрасить нормальным.
Зачастую под этим чёрным грунтом даже ржавчина встречается!
Бывают ещё и оцинкованные, но мой кузовщик о них очень плохо отзывается. И варятся они плохо, и кривые до безобразия. Хотя производитель у них один.

Не зря говорят век живи — век учись.

Недавно я узнал об одной классной штуке.
Называется сварочный грунт.

Аннотация к нему:
Представляет собой насыщенное цинком сварочное покрытие для точечной и дуговой сварки. Позволяет восстановить заводскую защиту металлических деталей автомобиля и существенно сокращает риск возникновения коррозии в местах сварки. Детали могут быть сварены в течение 20 мин после нанесения.
• Прост в использовании.
• Подходит для любых сварочных кузовных работ.
• Наносится быстро, легко и без потеков.
• Превосходно распыляется и не течет.
• Обеспечивает минимальное разбрызгивание металла при сварке.

Если кратко то суть его в том что он не выгорает при сварке и защищает свариваемые детали.
Наносится он на место шва

Выпускает его несколько фирм. Однако из общедоступных заслуживают уважения всего две:

1) U-pol weld #2 и
2) 3M™ Weld Thru II (50410)

Стоят они недёшево, порядка 20-30 баксов, но они того стоят!

Когда я делал свою машину то не знал про него, жалею об этом)))

Зато я нашёл ему другое применение. Он термостойкий! Я грунтую им суппорта перед покраской термостойкой краской))

После переварки порогов я обрабатываю их изнутри. для того что бы это можно сделать максимально качественно я сверлю отверстия

Отверстия напротив отверстий в усилителе, это позволяет хорошенько обработать порог изнутри!

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: