Визуальный контроль сварных швов ГОСТ

I . ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производстве нн ых объектах, подконтрольных Госгорте хн адзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

II . ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее — Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.

III . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3 . 1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3 . 2 . Визуальный и измерительный контроль материалов на стад ии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических услови й (далее — Т У), конструкторской документации и Правил.

3 . 3 . Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов , деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3 . 4 . Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3 . 5 . Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил .

3 . 6 . Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3 . 7 . Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполн яю т с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3 . 8 . Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностн ы х трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошносте й и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных шв ов и допустимости в ы явлен ны х деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3 . 9 . Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, Н Д и Правил.

3 . 10 . Визуальный и измерит е льный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11 . Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответств ии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей прое кт но-технологическ ую подготовку производства работ по контролю.

Примечание . Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12 . Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13 . Визуа ль ный и измерительный контроль следует проводить всех доступ ны х для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3 . 14 . Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20 -кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 — 7 -кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — л упы до 20 -кратного увеличения.

3 . 15 . Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16 . Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, бр ы зг мета л ла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17 . Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18 . Визуальный и измерительный контро ль материалов, сварных соединений (наплавок), по дл ежащих термическо й обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3 . 19 . Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3 . 20 . При визуа ль ном и измерите ль ном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детал и — для стыковых соединений, в ы пол н ен ны х дуго в о й и эл е кт р онн о-л у чев о й сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением , сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм , а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцовых и нах л есточн ы х сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненны х д уговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3 . 21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями П ТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

Читайте также  Система пластинок в трубчатых костях

IV . КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23 . 01 . 02 № 3 , зарегистрированным Минюстом России 17 . 04 . 02 г., регистрационный № 3378 .

V . ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *

* Тол щи номеры (ультразвуковые, вихрето к ов ы е и пр.) относятся к средствам соот в етствующего вида контроля (ультразвукового, вихретоково г о и пр.), и использующие их сп е циалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в т ом числе измерительные;

линейки измерительные металлические;

угольники поверочные 90 ° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмус ы и штангенглубиномер ы ;

угломеры с нониусом;

стен к омер ы и толщиномеры индикаторные;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

шаблоны, в т ом числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Д.

5 . 2 . Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5 . 3 . Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. 1 , если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5 . 4 . Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилограф ы -проф и лометр ы , аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

5 . 5 . Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

Таблица 1

Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Визуальный и измерительный контроль: с этого начинается дефектоскопия сварных соединений

Из всех методов НК визуальный и измерительный контроль (сокращённо – ВИК) по праву считается базовым, ключевым. Во-первых, потому что он фигурирует в руководящей документации по всем категориям опасных производственных объектов и технических устройств. Ни один иной вид НК не может похвастать такой широкой областью применения. И, во-вторых, к той же ультразвуковой или радиационной дефектоскопии приступают строго после того, как объект благополучно проходит ВИК. Это первый рубеж защиты от явного брака.

Завершим наше вступление небольшим уточнением. В интернете часто можно встретить не совсем корректное название этого метода – «визуально-измерительный контроль». Запомните: ВИК – это визуальный И измерительный контроль. Именно так, потому что:

  • именно это обозначение употребляется в РД 03-606-03 (инструкция отменена с 01.01.2021 года, но продолжает применяться в качестве методического источника), СТО Газпром 2-2.3-251-2008, РД-25.160.10-КТН-016-15;
  • собственно, сам процесс состоит как раз из двух частей – а) визуального осмотра невооружённым взглядом либо с увеличительными приборами и б) измерения конкретных геометрических параметров при помощи специальных инструментов. Эти операции выполняются параллельно либо поочерёдно. Визуальный и измерительный контроль сварного соединения нельзя сводить к простому осмотру. Это довольно жёсткая проверка геометрии, качества обработки поверхности и прочих параметров по очень чётким критериям, прописанным в инструкции.

Что касается преимуществ, то данный вид дефектоскопии недостаточно хорош разве что неспособностью выявлять скрытые несплошности. В остальном – метод привлекателен своей простотой, высокой скоростью, доступностью. Он отлично вписывается в полевые условия, не нуждается в расходниках и дорогостоящей аппаратуре. Да и для подповерхностных дефектов есть свои решения – та же радиография, например.

Какие задачи решает визуальный и измерительный контроль

Общая схема проведения визуального и измерительного контроля

Инструменты и принадлежности для визуального и измерительного контроля

Инструменты для визуального и измерительного контроля деталей и сварных соединений в обязательном порядке проходят поверку и/или калибровку. Инвентарь периодически направляется для обслуживания в аккредитованные метрологические центры и подлежит внесению в Государственный реестр средств измерений (СИ). Испытательная лаборатория должна располагать паспортами, свидетельствами, сертификатами и иной документацией, подтверждающей точность используемых СИ.

Выбор конкретных шаблонов, образцов и прочих принадлежностей определяется положениями технологических карт и руководящей документации.

Для визуального и измерительного контроля применяются также видеоэндоскопы, жёсткие бороскопы и гибкие оптические фиброскопы. Это, по сути, отдельное направление – телеинспекция труднодоступных ниш, отверстий, скрытых механизмов, коммуникаций и пр. Благодаря управляемой артикуляции можно доставить зонд с камерой даже к самым потаённым местам сложного промышленного оборудования, ограждающих конструкций, инженерных систем и т.д.

Современные технические эндоскопы записывают фото и видео в HD-качестве. Файлы сохраняются на SD-карту, плюс доступны для просмотра в режиме реального времени. Для этого многие модели оснащены встроенными дисплеями. Контроль с видеоэндоскопами в полной мере может считаться как визуальным, так и измерительным. При наличии специальной насадки некоторые модели умеют определять расстояние между отдельными элементами изображения, их длину, ширину и диаметр.

Обычный ВИК требует свободного доступа к объекту. Как минимум, одностороннего, но в идеале – и с внутренней стороны (например, при обследовании кольцевых сварных соединений). При использовании систем телеинспекции можно произвести осмотр даже самых потаённых участков, не демонтируя при этом большое количество устройств и механизмов.

Сообщество специалистов ВИК

Одним из достоинств визуального и измерительного контроля сварных швов считается его доступность. Обучение персонала занимает меньше времени. Меньше формул, расчётов, «лаконичнее» теоретическая и практическая подготовка. И в сравнении с УЗК, где нужно много сил тратить на настройку дефектоскопа, и в сравнении с рентгеном, где нужно правильно подбирать фокусное расстояние, время экспозиции, режимы проявки и пр. Однако для проведения ВИК и уж тем более для разработки технологических карт с оформлением заключений необходимо пройти аттестацию согласно СДАНК-02-2021 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика). Как и в других видах НК, предусмотрено три квалификационных уровня – I, II и III, которые присваиваются по итогам экзаменов.

Подготовка персонала – не менее важный аспект защиты от промахов (грубых погрешностей измерений), чем надлежащее метрологическое обеспечение СИ. Так, в соответствии с должностными инструкциями дефектоскопистов ВИК, специалист визуального и измерительного контроля II уровня должен:

  • разбираться в классификации методов и видов НК;
  • хорошо знать объект контроля – его конструктивные особенности, технологию изготовления, эксплуатационные нагрузки, нагруженные участки и наиболее вероятные места возникновения дефектов;
  • знать физические основы и закономерности визуального и измерительного контроля, действующие методики и стандарты;
  • разбираться в доступных средствах измерения, образцах и аппаратуре, уметь правильно подбирать технические средства под конкретные задачи;
  • надлежащим образом оформлять результаты контроля;
  • уверенно владеть методиками измерений параметров дефектов;
  • рационально организовывать рабочие места (своё и своих подчинённых) с соблюдением техники безопасности и т.д.

На форуме «Дефектоскопист.ру» собрано огромное количество информации и материалов, которые помогут не только пройти аттестацию, но и непосредственно проводить визуальный и измерительный контроль в дальнейшем. В помощь всем студентам/слушателям курсов/дефектоскопистам/руководителям на нашем сайте представлены:

  • более 140 тем-обсуждений с разбором сложных ситуаций, требований НТД, специфики разных объектов, аналитикой СИ и прочими практичными советами;
  • база нормативно-технической документации;
  • примеры технологических карт;
  • список литературы для самообучения и т.д.

Чтобы иметь возможность оставлять комментарии, скачивать файлы, просматривать вложения, нужно пройти регистрацию на форуме. Чтобы стать настоящим профессионалом в области визуального и измерительного контроля материалов и сварных соединений, присоединяйтесь к сообществу «Дефектоскопист.ру»!

Визуальнок измерительный контроль (ВИК)

При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата. С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия. Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?

Определение

Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами. Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону. В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.

Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).

визуально измерительный контроль сварных соединений

Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.

Читайте также  Вид запорной арматуры вентиль

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

  • неправильный катет шва;
  • ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
  • прожоги;
  • редкую чешуйчатость;
  • открытые кратеры сварочной ванны;
  • наплывы металла;
  • подрезы высокой силой тока;
  • изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
  • непроваренные участки.

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:

  • трещины (продольные и поперечные);
  • расслоения в структуре металла;
  • коррозионные повреждения;
  • поры из-за выходящего углерода;
  • риски от твердых включений в сплаве;
  • раковины;
  • забоины;
  • надиры;
  • смещение шва относительно линии соединения;
  • брак в защитных покрытиях из полимера или краски.

На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Преимущества и недостатки

Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:

  • простота проведения процедуры;
  • небольшое количество затрачиваемого времени;
  • отсутствие сложного и дорогого оборудования;
  • дает достаточно информации (лишь только то, что снаружи) относительно качества соединения;
  • легко перепроверить результат.

Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

  • при обследовании можно делать заключения основывать лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
  • результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
  • подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.

Когда проводится

Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).

На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.

После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.

Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

  • измерительные лупы;
  • сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  • угольники для проверки 90 градусов;
  • нутрометры;
  • угломеры с нониусом;
  • щупы для контроля выдержки зазоров;
  • микрометры;
  • толщинометры для определения стенок трубопроводов;
  • калибры;
  • штангельциркули;
  • линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Этапы проведения контроля

Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения. Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии. Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.

После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.

Визуально-измерительный контроль сварных швов (ВИК)

Сварочные работы нужно контролировать на каждом этапе, чтобы в итоге получилось высокое качество соединения. Иногда по истечении определенного срока эксплуатации сварной конструкции может потребоваться дополнительное обследование шва. Это делается в целях безопасности эксплуатации ответственных конструкций, разрушение которых может повлечь тяжелые последствия. С этой целью применяется визуально-измерительный контроль качества сварных соединений. Основные его параметры регламентируются ГОСТом 23479-79.

  • Что такое визуально-измерительный контроль сварных швов
  • Что выявляет метод
  • Преимущества и недостатки
  • Когда выполняется визуально-измерительный контроль
  • Приборы для визуального контроля сварных соединений
  • Этапы проведения контроля

Что такое визуально-измерительный контроль сварных швов

Визуальный контроль сварных швов подразумевает проверку места соединения заготовок как до, так и после выполнения сварочных работ. Процедура необходима для того, чтобы подтвердить точность и надлежащее качество выполнения поставленной задачи. Нарушения технологического процесса и требований стандартов могут в итоге привести к разрушению конструкции раньше гарантийного срока. Существует специальный ГОСТ, регламентирующий порядок и метод ведения контроля и отчетной документации.

Измерительные работы с использованием шаблоном и оптического инструмента — это неразрушающий метод ВИК-контроля. Благодаря ему удается получить достоверную информацию о состоянии сварного стыка с сохранением его целостности. Если возникают подозрения, то назначаются дополнительные экспертизы, позволяющие сделать более полный и точный анализ. К таким относятся спектроскопия и ультразвуковая диагностика.

Обследования проводят специалисты-контроллеры, которые предварительно прошли курс обучения, сдали испытания и получили аттестаты соответствующего образца. Методы проведения контроля разные: зрительный, тактильный, при помощи оптических приборов, с использованием измерительной оснастки. Результаты диагностики, замечания и рекомендации по их устранению фиксируются актом освидетельствования.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений позволяет выявить такие дефекты:

  • неверная геометрия катета шва;
  • прожиг;
  • неправильные пропорции между шириной и высотой наплава;
  • редкая чешуйчатость;
  • слишком большие наплывы расплава;
  • кратеры в сварочной ванне;
  • подрезы из-за высокой силы тока;
  • непроваренные участки;
  • измененный цвет металла, вызванный перегревом или неправильно подобранной присадкой.

Использование оптических увеличительных приборов расширяет возможности визуального осмотра сварных швов. Можно выявить:

  • поперечные и продольные трещины;
  • проявления коррозии;
  • нарушения в структуре металла, в частности расслоение;
  • нежелательные твердые включения в сплаве;
  • открытые поры, через которые выходил газ;
  • надиры, раковины, забоины;
  • брак защитного покрытия, выполненного из полимера или краски;
  • смещение шва.

Начальный контроль на подготовительных этапах дает возможность определить, насколько качественно подготовлены кромки. Таким же методом контролируется накладка маркировки или профессионального клейма сварщика.

Преимущества и недостатки

Согласно положениям ГОСТ 23479-79 измерительный контроль является первичным способом обследования. После его завершения ответственными лицами принимается решение о целесообразности проведения диагностики иными методами. Положительные стороны измерительного контроля:

  • минимальные издержки времени на проведение проверки;
  • простота выполнения;
  • позволяет получить большинство информации о наружном состоянии сварного соединения;
  • не требуется сложное дорогостоящее оборудование;
  • легко проверяется результат.
Читайте также  Нахлест арматуры при сварке

Контролировать качество сварного шва требуется на всех этапах: на стадии подготовительных работ, во время сваривания заготовок и после ее завершения. Такой подход необходим для комплексной объективной оценки результата. Однако даже при таких раскладах метод нельзя назвать совершенным, поскольку ему присущи недостатки:

  • заключения о качестве работ заключаются только на основе видимой части шва. В то время как скрытые дефекты выявить не представляется возможности;
  • выводы зависят от уровня квалификации эксперта и его подхода к выполнению задания;
  • подходит исключительно для обнаружения крупных легко видимых для человеческого глаза дефектов.

Когда выполняется визуально-измерительный контроль

Визуально контролировать качество выполнения сварочных работ можно на любом этапе. Уже на предварительной стадии можно определить готовность деталей к свариванию. Проверяется соответствие маркировки и целостность заготовок. Далее можно контролировать сборку деталей под сварку, качество очистки поверхности от масла, краски, ржавчины и прочих загрязнений. Стоит акцентировать внимание на разделку кромок. Она должна выполняться в соответствии с видом предстоящего соединения; с учетом толщины металла и силы сварочного тока.

По завершению сварочных работ шов проверяется на наличие дефектов, которые можно определить визуально. Искать следует раковины, трещины, непровары, поры, подрезы и другие видимые дефекты. В случаях, когда на стык необходимо нанести несколько наплавов, то контролируется наложения каждого слоя. По завершению проверки ответственных конструкций оформляется акт проверки, где фиксируются ее итоги.

Визуально контролировать состояние сварного шва можно уже и на работающей конструкции. Это практикуется в тех случаях, когда гарантированный срок службы сварного соединения подходит к концу. Также экспертиза заказывается в любом случае, когда возникает подозрение в ухудшении качества соединения. Это необходимо для предотвращения поломок оборудования и его неоправданного простоя.

Приборы для визуального контроля сварных соединений

Для проверки сварного шва визуальным методом используется специальное оборудование, предусмотренное ГОСТом 23479-79. Набор инструментов делится на две группы: цеховое — работает в диапазоне температур 5-20 градусов; полевое — можно эксплуатировать вне помещений в широком спектре температур — от -55 до +55 градусов Цельсия. Набор представлен таким перечнем:

  • шаблоны для проверки геометрии сварного шва;
  • измерительные лупы;
  • угольники для проверки прямого угла;
  • угломеры с нониусом;
  • микрометры, калибры и нутромеры;
  • щупы для измерения ширины зазора;
  • рулетки, линейки, штангенциркули;
  • измерители толщины стенок трубопроводов.

Надлежащее обследования возможно только при условии достаточного освещения. Естественного света или искусственного освещения внутри зданий бывает недостаточно. Поэтому контролер всегда должен иметь при себе фонари или иной светоизлучающий прибор. Иногда приходится применять специальное оборудование — бороскопы и микроскопы. Они необходимы для того, чтобы максимально точно определить степень серьезности выявленного дефекта. В случаях, когда сварной шов располагается на высоте, недоступной для эксперта, то допускается использование биноклей различного уровня мощности.

Но случается, что нужно обеспечить визуальную проверку сварных швов, к которым проверяющий просто не может получить доступ. Это относится к конструкциям, расположенным под землей, в узких тоннелях, в условиях агрессивной среды или высокой радиации. Тогда привлекаются специалисты, управляющие дистанционными платформами с видеонаблюдением или другой специальной передающей аппаратурой. С ее помощью инспектор обследует состояние сварного шва насколько это позволяет сделать дистанционно управляемая аппаратура. К подобным методам диагностирования прибегают крайне редко.

Этапы проведения контроля

Проверка на дефекты выполняется в несколько этапов, каждый из которых направлен на то, чтобы выявить определенный дефект. Каждый из экспертов прежде всего визуально проверяет шов на целостность. Невооруженным взглядом можно выявить трещины, подрезы и поры, наличие которых снижает прочность места соединения.

Раковины и непроваренные участки найти проще всего. Если специалист не замкнул шов и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже бросается в глаза. Нарушением технологии является также слишком узкий шов, наплывы расплава, грубая «чешуя». Те соединения, которые уже эксплуатируются, легко визуально проверить на наличие коррозии.

После этого наступает время более сложного метода контроля — с использованием оптических приборов. Это дает специалисту возможность более детально рассмотреть участок и точно изучить параметры ранее выявленных дефектов. Для этого применяются лупы, бороскопы и микроскопы. К примеру, визуальным контролем были определены трещины сварного шва. Но глубина осталась неизвестной. С помощью микроскопа несложно уточнить эти данные и определить уровень серьезности дефекта. Если требуется, то исследования будут продлены с применением других более совершенных технологий, изложенных в методичках по контролю.

На третьем этапе параметры сварного соединения проверяются инструментальным путем. Измеряется длина шва. Полученный результат сопоставляется с эталонным значением для данного участка и конкретных условий. Измеряется катет наплавленного металла, высота и ширина шва. Все эти данные сопоставляются с толщиной стенки основного элемента. Угольником уточняется насколько правильно установлены детали одна относительно другой и нет ли смещения после прошедшего периода эксплуатации.

В заключения тестирования составляется акт, где отображаются обнаруженные дефекты. Инспектор описывает текущее состояние сварного шва и дает рекомендации по устранению выявленных недостатков.

В заключение следует подчеркнуть, что визуальные методы контроля дают возможность быстро получить данные о качестве сварного шва. Они не всегда окончательные. При необходимости используется вспомогательное оборудование и другие технологии исследования. Своевременный и регулярный контроль позволяет избежать аварийных ситуаций и предотвратить травматизм среди сотрудников.

Ndt Control

8 (800) 302-68-20
Бесплатный звонок по РФ
+7 (343) 200-50-22
lab@ndt-control.ru

Обратная связь

ГОСТы по визуальному контролю

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Скачать здесь.

ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные. Скачать здесь.

ГОСТ 25142-82 «Шероховатость поверхности. Термины и определения». Скачать здесь.

ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. Скачать здесь.

ГОСТ 25706-83 — Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования. Скачать здесь.

ГОСТ 166-89. Штангенциркули. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. Скачать здесь.

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Скачать здесь.

ГОСТ 1198-75 Скобы с отсчетным устройством. Скачать здесь.

ГОСТ 577-68 Часовые индикаторы типа ИЧ. Скачать здесь.

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Скачать здесь.

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Скачать здесь.

ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90 град. Технические условия. Скачать здесь.

ГОСТ 24521-80 Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения. Скачать здесь.

Читайте также

Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов ОСТ 36-75-83

Колеса цельнокатаные и бандажи колесных пар подвижного состава. Методы неразрушающего контроля

Центры колесные литые и катаные для железнодорожного подвижного состава

ДОКУМЕНТАЦИЯ

ФОТО-ВИДЕОГАЛЕРЕЯ

ИНЖИНИРИНГ

НАШИ ПАРТНЕРЫ

Краткая справочная информация

  • ИНФО
  • СТАТЬИ
  • НОВОСТИ

Пояснительная записка к первой редакции проекта ГОСТ «Колеса цельнокатаные .

Колеса цельнокатаные и бандажи колесных пар подвижного состава. Методы нера.

Пояснительная записка к первой редакции проекта ГОСТ «Оси колесных пар подв.

УЗК сварных соединений

УЗК сварки и ВИК стыков

УЗК сварных стыков, контроль

НДТ КОНТРОЛЬ является партнером РОСАТОМа

С Новым годом и Рождеством!

Размещены первая редакция проекта ГОСТ «Колеса цельнокатаные и бандажи колесных пар подвижного состава. Методы неразрушающего контроля»

  • Главная
  • Продукция
  • О компании
  • Наше производство
  • ОТК
  • Наши клиенты
  • Наши проекты
  • Контакты
  • Документы

Мы работаем в следующих городах Свердловской области

  • Екатеринбург
  • Нижний Тагил
  • Каменск-Уральский
  • Первоуральск
  • Серов
  • Новоуральск
  • Асбест
  • Полевской
  • Верхняя Пышма
  • Ревда
  • Краснотурьинск
  • Березовский
  • Лесной
  • Верхняя Салда
  • Качканар
  • Красноуфимск
  • Алапаевск
  • Ирбит
  • Реж
  • Тавда
  • Сухой Лог
  • Артемовский
  • Богданович
  • Кушва
  • Карпинск
  • Североуральск
  • Заречный
  • Камышлов
  • Красноуральск
  • Невьянск
  • Нижняя Тура
  • Среднеуральск
  • Сысерть
  • Кировград
  • Нижняя Салда
  • Туринск
  • Ивдель
  • Талица
  • Дегтярск
  • Арамиль
  • Новая Ляля
  • Верхний Тагил
  • Нижние Серги
  • Волчанск
  • Михайловск
  • Верхняя Тура
  • Верхотурье

Мы работаем в следующих городах Пермской области

  • Александровск
  • Березники
  • Верещагино
  • Горнозаводск
  • Гремячинск
  • Губаха
  • Добрянка
  • Кизел
  • Красновишерск
  • Краснокамск
  • Кудымкар
  • Кунгур
  • Лысьва
  • Нытва
  • Оса
  • Оханск
  • Очёр
  • Пермь
  • Соликамск
  • Усолье
  • Чайковский
  • Чердынь
  • Чёрмоз
  • Чернушка
  • Чусовой

Мы работаем в следующих городах Челябинской области

  • Аша
  • Бакал
  • Верхнеуральск
  • Верхний Уфалей
  • Еманжелинск
  • Златоуст
  • Карабаш
  • Карталы
  • Касли
  • Катав-Ивановск
  • Копейск
  • Коркино
  • Куса
  • Кыштым
  • Магнитогорск
  • Миасс
  • Миньяр
  • Нязепетровск
  • Озёрск
  • Пласт
  • Сатка
  • Сим
  • Снежинск
  • Трёхгорный
  • Троицк
  • Усть-Катав
  • Чебаркуль
  • Челябинск
  • Южноуральск
  • Юрюзань

Мы работаем в следующих городах Курганской области

  • Курган
  • Шадринск
  • Шумиха
  • Куртамыш
  • Катайск
  • Далматово
  • Также возможен выезд в другие города России и стран СНГ

Наш телефон адрес

Адрес: 620030, Свердловская область, город Екатеринбург, ул. Бокситовый проезд, д. 6, оф. 7

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: