Технология сварки трубы курсовая

Сварка магистрального трубопровода

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 06 Мая 2013 в 21:37, курсовая работа

Краткое описание

В данной работе будет рассмотрен процесс сварки участка трубопровода диаметром 1220мм. с толщиной стенки 12мм. Сварка трубопроводов является одним из наиболее ответственных этапов в процессе строительства магистрального трубопровода, от качества проведения сварочно-монтажных работ зависит продолжительность жизни и надежность трубопровода на протяжении периода эксплуатации. Трубопроводы прокладывают на всей территории нашей страны, соответственно сварка трубопроводов производится в различных климатических условиях, которые основным образом влияют на способы и методы сварки трубопроводов.

Содержание

Введение 3
Описание технологии сварки труб на трубосварочной базе в трехтрубные секции. 3
Оборудование трубосварочной базы 5
Вращатель 5
Перегружатель 6
Роликовые опоры 6
Тяговая лебедка 7
Сварочная головка 8
Передвижная электростанция 9
Выпрямитель 10
Станок для очистки и намотки проволоки 10
Печь 11
Станок СПК 11
Материалы. 12
Гидроподъемник. Описание и расчет. 12
Описание сборки и технологии сварки трехтрубных секций в трассовых условиях поточным методом с применением ручной дуговой сварки. 14
Оборудование для ручной дуговой сварки трубопроводов. 16
Источник питания для ручной дуговой сварки. 16
Оборудование для правки концов труб 17
Оборудование для зачистки кромок под сварку 17
Оборудование для подогрева и термической обработки стыков труб 18
Кабель и соединители кабеля. 19
Защитные приспособления 19
Сварочный инструмент. 19
Устройство для сборки стыков труб под сварку. 19
Технология холодного гнутья труб. 20
Сварка захлестов. 21
Оборудование для резки трубопроводов для монтажа захлестов 23
Баллоны для сжатых газов 23
Газовые редукторы 23
Рукава (шланги) 24
Ацетиленовые генераторы 24
Оборудование для газовой резки 25
Выбор сварочных материалов, оборудования, инструментов и приспособлений. 26
Определение режимов ручной электродуговой сварки. 26
Расчет режимов многопроходной автоматической сварки под флюсом 28
Техническое нормирование сварочно-монтажных работ. 30
Нормирование ручной электродуговой сварки 31
Нормирование автоматической сварки под флюсом. 32
Расход материалов на сварочные работы при строительстве трубопроводов. 33
Определение норм расхода электродов и проволоки для автоматической электродуговой сварки 33
Флюсы для электродуговой сварки 34
Определение расхода электроэнергии при электродуговой сварке. 34
Контроль качества сварных соединений. 34
Дефекты в сварных соединениях. 37
Рентгеновский метод контроля 41
Расчет экспозиции для рентгеновского метода контроля сварных соединений. 45
Лаборатории для проведения работ по контролю качества сварных соединений. 48
Техника безопасности при ручной дуговой сварке в трассовых условиях. 50
Источники электрического тока. 55
Лучистая энергия, выделяемая дугой. 55
Нагретый металл, капли и брызги металла. 56
Вредные газы и аэрозоли. 56
Источники взрывов. 57
Источники пожаров. 58
Источники механических травм. 58
Список литературы. 59

Вложенные файлы: 1 файл

курсовая работа по сварке.doc

Введение

В данной работе будет рассмотрен процесс сварки участка трубопровода диаметром 1220мм. с толщиной стенки 12мм. Сварка трубопроводов является одним из наиболее ответственных этапов в процессе строительства магистрального трубопровода, от качества проведения сварочно-монтажных работ зависит продолжительность жизни и надежность трубопровода на протяжении периода эксплуатации. Трубопроводы прокладывают на всей территории нашей страны, соответственно сварка трубопроводов производится в различных климатических условиях, которые основным образом влияют на способы и методы сварки трубопроводов. В процессе эксплуатации трубопроводы подвергаются различным деформациям, которые могут быть вызваны как изменением температуры транспортируемого продукта, так и внешними факторами, обводнение грунтов, изменение температуры окружающего воздуха и многие другие. При проведении сварочных работ мы должны учитывать все вышеперечисленные факторы , чтобы наши сварные соединения выдержали нагрузки и деформации, и в то же время сохраняли некую пластичность трубопровода.

Описание технологии сварки труб на трубосварочной базе в трехтрубные секции.

Полевые трубосварочные базы применяют для механизированной сборки и сварки отдельных труб в секции длиной 24-36 м и более. Существующая технология строительства магистральных трубопроводов предусматривает применение двух типов баз: полустационарных и передвижных. Применение трубосварочных баз позволяет механизировать сборочные операции, применить высокопроизводительные методы сварки, организовать поточный контроль качества сварочных работ. На механизированных базах соединение стыков осуществляют в поворотном положении с применением автоматической сварки под слоем флюса и неповоротном — с использованием микроконтактной сварки. Сборка в секции и сварка стыков осуществляется на полустационарных трубосварочных базах, которые могут быть укомплектованы различными установками и оборудованием.

Для сборки и соединения труб в секции с применением автоматической сварки под флюсом применяется полустационарная сварочная база, состоящая из механизированной трубосварочной линии МТЛ – 121 и полевой автосварочной установки ПАУ-602.

Трудоемкие процессы при сборке труб в секции (накатывание одиночных труб, сближение труб, установка зазора, вращение секции, скатывание секции) на трубосварочных линиях механизированы, и управление осуществляется дистанционно.

Технологический процесс сборки и сварки секций на линии сборки труб осуществляется следующим образом. В начале работы трубы укладывают трубоукладчиком на приемочный стеллаж, где производят подготовительные операции. Затем одиночные трубы при помощи отсекателей поочередно отделяют от остальных труб, передавая их на рольганги продольного перемещения. После укладки первой трубы на рольганг линии она перемещается вправо (или влево) на позицию сборки. Далее на рольганг линии подают вторую трубу и отправляют на позицию сборки. Затем подается третья труба, которая остается на позиции сборки. После две крайние трубы подводятся к средней до соприкосновения кромок и осуществляется сборка секции с установкой внутренних центраторов. При этом собирается вначале один стык на прихватках, а затем второй. Трубы при сборке можно перемещать с помощью рольганга или приводом штанги центратора. После того как сварщики проварят две трети периметра каждого стыка, собираемую секцию устанавливают так, чтобы непроваренный участок стыка оказался в верхнем положении и ручная сварка осуществлялась не в потолочном положении, а в нижнем. После выхода центраторов из полости труб и перемещения их на лотке в исходное положение секция передается на вращатель и поворачивается на 180°.

Сборочно-сварочные работы на линиях сборки труб ведутся в освещенной кабине, что позволяет вести работы в две смены и при плохой погоде. Сварка первого слоя полуавтоматическим методом STT обеспечивает получение качественного сварного соединения. Сварка последующих слоев швов выполняется под флюсом на полевых автосварочных установках ПАУ-602, где секция накатывается на роликоопоры. Вращение секции осуществляется торцовым или роликовым вращателями. Наружная сварка швов может осуществляться одновременно двумя автоматами, что повышает производительность сварочной установки. Полностью сваренные стыки секций труб контролируют на стеллажах готовой продукции и вывозят на трассу.

Технология сварки кольцевого стыка трубопровода из труб диаметром 219х8 мм

Процесс ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах. Расчет предельного состояния по условию прочности, времени сварки кольцевого стыка и количества наплавленного металла.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.05.2014

1. Технологический раздел

1.1 Составление схемы сварного соединения кольцевого стыка

1.2 Описание эффективных методов сборки и сварки кольцевого стыка

1.3 Выбор материалов конструкции трубопровода

1.4 Выбор сварочного оборудования

1.5 Выбор приспособлений для сборки стыка

1.6 Выбор сварочных материалов, режимов прихватки и сварки

1.7 Технологический процесс сварки кольцевого стыка

2. Специальный раздел. Расчетная часть

2.1 Расчет предельного состояния по условию прочности

Читайте также  Вытяжка для сварки своими руками

2.2 Расчет времени сварки кольцевого стыка

2.3 Расчет количества наплавленного метала

3. Охрана труда и экологическая безопасность

Список используемых источников

Сварка — процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого.

Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Выделяющееся тепло нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение.

Сварка плавящимся электродом

В качестве электрода используется металлическая проволока, к которой через специальное приспособление (токопроводящий наконечник) подводится ток. Электрическая дуга расплавляет проволоку, и для обеспечения постоянной длины дуги проволока подаётся автоматически механизмом подачи проволоки. Для защиты от атмосферы применяются защитные газы (аргон, гелий, углекислый газ и их смеси), подающиеся из сварочной головки вместе с электродной проволокой. Следует заметить, что углекислый газ является активным газом — при высоких температурах происходит его диссоциация с выделением кислорода. Выделившийся кислород окисляет металл. В связи с этим приходится в сварочную проволоку вводить раскислители (такие, как марганец и кремний). Другим следствием влияния кислорода, также связанным с окислением, является резкое снижение поверхностного натяжения, что приводит, среди прочего, к более интенсивному разбрызгиванию металла, чем при сварке в аргоне или гелии.

Ручная дуговая сварка

Для сварки используют электрод с нанесённым на его поверхность покрытием (обмазкой).

При плавлении обмазки образуется защитный слой, отделяющий зону сварки от атмосферных газов (азота, кислорода), и способствующий легированию шва, повышению стабильности горения дуги, удалению неметаллических включений из металла шва, формированию шва и т. д. В зависимости от типа электрода и свариваемых материалов электросварка производится постоянным током обеих полярностей или переменным током.

Сварочный процесс, при котором подача сварочной проволоки и перемещение сварочной головки осуществляется автоматически, а оператор устанавливает, наблюдает и корректирует параметры режимов сварочного процесса.

Автоматическая односторонняя сварка порошковой проволокой в среде защитных газов предназначена для сварки заполняющих и облицовочного (облицовочных) слоев шва неповоротных стыков труб диаметром от 426 до 1220 мм с толщинами стенок 8мм и более по корневому слою шва, выполненному иным способом сварки регламентированным положениями настоящего РД.

Управления головками построено на базе микропроцессора, что позволяет учитывать особенности технологии сварки стыка в целом и/или каждого слоя в отдельности, как при настройке головки, так и во время сварки.

Головка может быть запрограммирована на сварку любого одного, нескольких или всех слоев шва.

Сварка осуществляется на жесткой вольтамперной характеристике, постоянном токе обратной полярности. Амплитуда колебаний электрода устанавливается по ширине разделки. Тип и полярность тока -постоянный, обратная

Сварка трубопроводов — основной и наиболее ответственный этап в технологическом процессе строительства трубопроводов, определяющий надежность всей трубопроводной системы в период эксплуатации.

Данный курсовой проект направлен на: закрепление, углубление, расширение и систематизации заданий, полученных при изучении данной и других, предшествовавших дисциплин;

Приобретение опыта аналитической, расчётной работы и формирование соответствующих умений;

Развитие умений работы со специальной литературой и иными информационными источниками;

Формирование умений формулировать логически обоснованные выводы;

Формирование умений выступать перед аудиторией с докладом при защите проекта (работы).

Термины и определения

Горячий проход: Слой шва, выполняемый по не успевшему остыть ниже регламентированной температуры металлу корневого слоя шва выполняемый для снятия внутренних напряжений в корневом слое шва.

Корректирующий слой: Слой шва, выполняемый на определенных участках сварного соединения для компенсации неравномерной высоты сварного шва выполняемый, как правило перед началом сварки первого облицовочного слоя.

Операционная технологическая карта: Документ, составленный для конкретного сварного соединения, объекта, в лаконичной, простой для пользователя табулированной форме типовых технологических карт.

Обозначения и сокращения

АППГ — автоматическая сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях;

ВИК — визуальный и измерительный контроль;

РДС — ручная дуговая сварка покрытыми электродами

РК — радиографический контроль;

ТУ- технические условия;

УЗК — ультразвуковой контроль;

ОСТ — организации системы «Транснефть»

1. Технологический раздел

1.1 Составление схемы сварного соединения кольцевого стыка

Характеристика труб и соединительных деталей для строительства и ремонта трубопроводов

Трубы, детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы, применяемые при выполнении сварочных работ должны пройти входной контроль с оформлением соответствующих актов входного контроля в установленном порядке.

При проведении входного контроля проверяется наличие сертификатов (паспортов) на трубы, соединительные детали трубопроводов, запорную арматуру и сварочные материалы, которые будут применены для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах). Документы, подтверждающие качество продукции, должны быть на русском языке или иметь перевод, оформленный в установленном порядке.

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная арматура и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

Трубы изготовляют немерной длины от 10,5 до 12,0 м. Допускают изготовление до 10 % (по массе) труб типов 1—3 длиной не менее 8 м и до 3 % (по массе) труб типа 1 длиной не менее 5 м.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускают изготовление труб мерной длины всех типов с предельным отклонением плюс 100 мм от общей длины:

при диаметре от 114 до 219 мм включительно — от 6 до 9 м;

Предельные отклонения по общей длине мерных труб не должны превышать плюс 100 мм.

По согласованию между потребителем и изготовителем допускают изготовление труб номинальной длиной от 12 до 24 м включительно с одним кольцевым швом или без него.

Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать предельным отклонениям по толщине металла согласно ГОСТ 19903 для листового и рулонного проката нормальной точности.

Для труб типов 2 и 3 из стали контролируемой прокатки плюсовой допуск для листового и рулонного проката нормальной точности — по ГОСТ 19903, а минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины стенки, но не более 0,8 мм для толщин более 16 мм.

Отклонение профиля наружной поверхности труб типов 2 и 3 от окружности в области сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра.

Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать: 1,0 мм — при диаметре труб до 219 мм включительно, 1,5 мм — при диаметре свыше 219 до 426 мм включительно, 1,6 мм — при диаметре свыше 426 мм.

Кривизна труб всех типов не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % длины трубы.

Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице 2.

Технология сварки трубопроводов

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Января 2012 в 20:18, доклад

Краткое описание

Сварка выполняется сварщиками прошедшими испытания в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» , утверждёнными Технадзором и изучившие настоящую технологию. Сварка и сборка трубопроводов в условиях монтажной площадки производится с обеспечением защиты свариваемых кромок от ветра , загрязнений и попадания на них атмосферных осадков.

Читайте также  Должностные обязанности электросварщика ручной сварки
Содержимое работы — 1 файл

Технология сварки трубопроводов.docx

Технология сварки трубопроводов

Общие требования.

Сварка выполняется сварщиками прошедшими испытания в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» , утверждёнными Технадзором и изучившие настоящую технологию. Сварка и сборка трубопроводов в условиях монтажной площадки производится с обеспечением защиты свариваемых кромок от ветра , загрязнений и попадания на них атмосферных осадков.

При сварке трубопроводов из углеродистых и кремнемаргонцовистых сталей должны применятся сварочные материалы соответствующие ГОСТ 9467-75.

Все сварочные материалы должны иметь сертификаты завода – изготовителя с указанием типа , марки, механических свойств и химического состава наплавленного металла.

Независимо от наличия сертификата каждую партию электродов проверять на технологические свойства. Перед сваркой электроды прокаливаются при температуре 250 – 300 0 С.

Подготовка стыков под сварку.

1.Обработка концов труб под сварку – обрезка и снятие фасок – должна производится на специальных станках .В условиях монтажа разрешается обрезка труб и снятие фасок с помощью газовой резки с последующей зачисткой места реза образивным инструментом до металлического блеска и получения ровной поверхности на глубину 0,5 мм от наибольшей впадины реза.

2.При подготовке стыков труб под сварку должны строго соблюдаться требования по геометрической форме кромок , внутренней расточки концов труб подкладное кольцо перпендикулярности плоскости стыка к оси трубы , скошению кромок и прямолинейности осей соединяемых труб.

3.Отклонение от перпендикулярности торцевого среза к продольной оси не должно превышать для труб Ду 150мм-1,5мм.

4.Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб , деталей к арматуре принимать в размере 10% от толщины стенки не более 1,5 мм. Когда разностенность стыкуемых элементов , смещение кромок или разница внутренних диаметров труб превышает указанную величину , то путём механической обработки должен быть обеспечен плавный переход от более толстого элемента к более тонкому под углом не более 15 градусов к оси трубы.

5.При сопряжении двух труб , труб с деталями и деталей между собой угловые отклонения (излом осей) не дожны превышать 1,5 мм , линейные отклонения (смещение осей не должны выходить за пределы половины допуска на смещение кромок. Совмещение кромок труб и деталей с применением усилий ,нагрева или искривления труб при сварке не допускается .

6.Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной стороны на расстояние не менее 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи , масла, влаги , окалины и продуктов коррозии.

7.Сборка стыков труб может проводится следующими способами:

*без подкладных колец на прихватах .Для труб диаметром до 200 мм не менее трёх прихватов , диаметром 200-300 мм не менее четырёх прихватов , диаметром более 300 мм – через 200 -250 мм.

*на остающихся подкладных кольцах .Прихватка кольца должна осуществляться со стороны разделки короткими участками не более 15 мм. Допускается прихватка кольца изнутри для труб диаметром 150 мм к одной из стыкуемых труб короткими участками не более 15 мм. После стыковки трубы прихватываются между собой. Подкладные кольца изготавливаются ,как правило из того же материала что и свариваемые трубы. Допускается изготовление подкладных колец из стали 10.

8.При сборке должна обеспечиваться свободная установка свариваемых труб (без натяга ) с равномерным зазором по всей окружности стыка.

9.Прихватка труб при сборке должна производится сварщиками той же квалификации , которые проводят сварку. Во всех случаях прихватка производится теми же электродами , которыми ведётся сварка труб по данной стали. После удаления шлака каждую прихватку тщательно проверяют на отсутствие пор , трещин. При наличии дефектов — прихватку удаляют , стыки подготавливают и прихватывают вновь.

Сварка трубопроводов.

1.Сварку и прихватку труб желательно проводить в цеховых условиях. На месте монтажа сварка проводится в условиях защиты от ветра и попадания атмосферных осадков и грязи. Допускаемая

температура воздуха при сварке 20 0 С без подогрева и ниже — 20 0 С с подогревом 100-150 0 С. Для нагрева можно применять любой способ , обеспечивающий равномерный прогрев до указанной температуры. Концы труб при сварке рекомендуется закрывать для предотвращения образования тяги воздуха.

2.При сварке применяются электроды диаметром от 2 до 5 мм. Токовый режим сварки выбирается для каждой марки электродов по паспорту.

Электроды диаметром 2-3 мм применяется при сварке корневого слоя , а диаметром 3-4 мм при сварке последующих слоев. Электроды диаметром 5 мм применяются при сварке верхней части вертикального неповоротного стыка , начиная с выхода на вертикальный участок . Потолочный участок шва завариваются электродами диаметром не более 4 мм. При сварке вертикальных стыков труб высота каждого слоя или валика должна составлять 4-6 мм , а ширина 3-9 мм. При сварке горизонтальных стыков труб высота каждого слоя или валика должна быть в пределах 3-6 мм , а ширина 6-15 мм.

3.Сварку поворотных стыков необходимо вести в нижнем положении с поворотом трубы. Неповоротные стыки труб диаметром до 100 мм сваривают сначала на нижней половине трубы , затем на верхней и обратным направлением .

4.Зажигание дуги следует проводить в разделке шва или на наплавленном металле. Кратер швов должен тщательно заплавляться частыми короткими зажиганиями электрода.

5.При наложении каждого следующего валика необходимо тщательно удалить шлак и проверить предыдущий валик на отсутствие трещин и пор. При обнаружении пор или трещин , дефектное место полностью удаляется и повторно заваривается .

6.По окончании сварки стыки труб очищаются от шлака и окалины. Сварщик должен выбить своё клеймо размером 8-10мм на глубину не более 0,5 мм на расстоянии 30-50 мм от шва.

Контроль качества.

1.Пооперационный контроль , который состоит из проверки :

*труб и сварочных материалов.

*качество подготовки кромок под сварку и качество сборки , угол скоса , совпадение кромок , величина зазора в стыке перед сваркой , правильность центровки труб , расположение прихваток , отсутствие трещин в прихватах.

*качество и технологию сварки производит мастер по сварке.

2.Внешний осмотр для выявления видимых дефектов.

3.Гаммаграфирование сварных швов и оценка качества .

Сборка и сварка неповоротных стыков труб

Пример готовой курсовой работы по предмету: Нефтегазовое дело

Содержание

1 Технологический процесс 5

1.1 Зачистка кромок труб 5

1.2 Центровка труб 5

1.3 Процесс сварки 8

1.3.1 Выбор режима сварки 8

1.3.2 Подготовка кромок 9

1.3.3 Сборка труб 10

1.3.4 Подогрев стыка 10

1.3.5 Сварка стыка 10

1.3.6 Дополнительные требования и рекомендации 10

2 Подбор оборудования, инструмента и инвентаря 11

2.1 Ультразвуковой толщиномер А 1208 12

2.2 Универсальный шаблон сварщика УШС-3 12

2.3 Термокарандаш для сварки 12

2.4 Центратор внутренний 12

2.5 Сварочный аппарат 13

3 Подбор и расчет потребностей в эксплуатируемых материалах 13

4 Расчет потребностей в кадрах 15

5 Контроль качества сварных соединений трубопроводов 15

5.1 Квалификация сварщиков 15

5.2 Трубы, детали трубопроводов, запорная и распределительная арматура 16

5.3 Сварочные материалы 16

5.4 Операционный контроль 17

5.5 Визуальный контроль и обмер сварных соединений 17

5.6 Неразрушающий контроль 20

5.7 Контроль на герметичность 21

5.8 Контроль сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением 24

6 Охрана труда при выполнении работ 24

6.1 Техника безопасности 24

Читайте также  Что такое режим холостого хода сварочного трансформатора?

6.2 Средства индивидуальной защиты при производстве сварочных работ 26

Список использованных источников 35

Выдержка из текста

Сварочные работы являются неотъемлемой частью системы технического обслуживания и ремонта технологических и магистральных трубопроводов. Существует несколько различных способов и технологических вариантов осуществления сварки магистральных, либо технологических нефте- и нефтепродуктопроводов, таких как ручная электродуговая сварка покрытыми электродами, полуавтоматическая сварка в среде защитных газов и другие. Любая технология сварки должна быть аттестована в установленном порядке. Аттестованной технологией сварки называется конкретная технология, прошедшая приемку в данной производственной организации в соответствии с определенными требованиями, имеющая технологическую инструкцию и карту сварки, что подтверждается актом. Для каждой технологии разрабатывается технологическая инструкция по сварке – документ, содержащий комплекс конкретных операций, марок сварочных материалов, оборудования для сборки и сварки стыков, позволяющих изготовить сварное соединение в соответствии с нормами. На основе технологических инструкций создается документ, составленный в простой табулированной форме, называемой технологической картой.

Список использованной литературы

1 СНиП 3-42-80 «Магистральные трубопроводы»

2 ВСН 012-88 «Строительство Магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I»

3 РД-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05 Сварка при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов – Введ. 19.01.2007 – ОАО ВНИИСТ, 2005. – 84с.

4 ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды – Введ. 01.01.71. – Москва : ИПК издательство стандартов, 1969. – 56с.

5 ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей – Введ. 01.01.1977 – Москва : Государственный комитет СССР по стандартам, 1997. – 27с.

6 ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная – Введ. 01.01.1973 – Москва : Издательство стандартов, 1987. – 25с.

7 Промышленный портал: Нефтегазовая промышленность [Электронный ресурс]

: статьи. Режим доступа: http://myfta.ru/articles/rashod-elektrodov

8 ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения – Введ. 01.01.1982 – Москва : ИПК издательство стандартов, 1980. – 7с.

9 О.Н.Куликов «Охрана труда при производстве сварочных работ»: учебное пособие для учащихся вузов / О.Н.Куликов, Е.И.Ролин; М.Академия, 2004. – 288 с.

Курсовая работы по сварке

Сварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Сварка широко применяется в основных отраслях производства, потребляющих металлопрокат, т.к. резко сокращается расход металла, сроки выполнения работ и трудоёмкость производственных процессов. Выпуск сварных конструкций и уровень механизации сварных процессов постоянно повышается. Успехи в области автоматизации сварочных процессов позволили коренным образом изменить технологию изготовления важных хозяйственных объектов, таких как доменные печи, турбины, химическое оборудование.

Разработка курсового проекта по курсу ТМ и ПСП дает возможность разработать новые технологии и применение автоматизированных систем для производства разнообразных изделий машиностроения.

Характеристика

Реактор представляет собой основную часть гидропередачи, которая находит применение в установках для железнодорожных машин, предназначенных для укладки рельсового пути. Изделие изготовляется из сталей двух марок: щека-сталь 20, труба-сталь 45.Стали 20, 45 принадлежат к группе углеродистых сталей, хорошо свариваемых, с достаточно хорошими пластическими свойствами.

При сварке среднеуглеродистых сталей образование трещин, как в основном, так и в наплавленном металле. По этой причине для получения качественного соединения, перед сваркой необходим подогрев. Подогрев ведётся следующим образом : выдержка детали в печи в течении одного часа при Т=250-300С. После сварки производиться термообработка с целью избежания дефектов в виде трещин, снятия внутренних напряжений. Термообработка заключается в конструкции. Температура нагрева детали после сварки в печи 675-700С. Охлаждение производиться в месте с печью до Т=100-150С, дальнейшее охлаждение производят на воздухе.

Химический состав применяемых в изделии сталей, а также их механические свойства приведены в таблице 1.

В таблице 1 представлены химический состав и механические свойства сталей 20, 45 по ГОСТ 1050-74

Реактор изготовлять с учётом следующих ТУ:

1) Швы приварки лопаток должны соответствовать ТУ 24-4-3-143-75.

2) Контроль шва приварки трубы производить обильным смачиванием керосином. Просачивание не допускается.

3) После сварки отжиг

4) Низкоуглеродистые предельные отклонения размеров отверстий- по А7, валов- по В7.

5) Овальность и конусообразность поверхности А не более 0,017мм

6) Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде СО2

Технологические основы процесса сварки металлов и сплавов (её .

. различным техническим уровнем и серийностью производства; необходимостью аттестации технологических процессов сварки, технологического, контрольного и испытательного оборудования; потребностью высокой квалификации рабочих . (номером) выражения показателя качества. Например, при оценке загрязненности стали неметаллическими включениями. Просматривают нетравленный шлиф сварного соединения в микроскоп .

Анализ вариантов и выбор способа изготовления с учётом особенностей свариваемости материалов.

В случае изготовления реактора можно применить 2 способа изготовления сварных стыков, полуавтоматическую сварку в среде СО2 и автоматическую сварку в среде СО2.

Анализ первого способа: сварка может производиться на полуавтоматах

различных марок, которые по своим техническим данным могут быть применены к изготовлению данной детали. В настоящее время рекомендуют производить сварку на п/а А-547У. Данный способ является малопроизводительным по сравнению с автоматической сваркой в среде СО2, но позволяет выполнить швы, которые невозможно выполнить на автоматических установках. Это в частности швы приварки лопаток к щеке. Автоматизировать приварку этих изделий не удаётся, и по этой причине для изготовления изделия наряду с автоматической установкой УСКК-2 будет применяться п/а А-547У.

Анализ второго способа: автоматическая сварка в среде СО2 на установке УСКК-2.

Позволяет получить более высокую производительность по сравнению с полуавтоматической сваркой в СО2. Это вызвано следующими факторами; равномерным движением детали, т.е равномерной скоростью сварки. Скорость сварки и качество выполнения шва зависит от квалификации сварщика, его физического состояния. Кроме этого появляется возможность использования нескольких установок одновременно, управляемых одним оператором, что в конечном счёте ведёт к повышению производительности.

Данное изделие изготавливают из сталей 20, 45 по ГОСТ 1050-74. Это углеродистые стали, которые обладают хорошей свариваемостью.

Для сварки стали 45 необходимо применить предварительный подогрев, а после сварки отжиг. В результате, при сварке образуется в околошовной зоне закаленная зона, очень высокой прочности, но малой пластичности, хотя и обеспечивается удовлетворительное формирование шва. По этой причине, с целью снижения скорости охлаждения ОШЗ при сварке сталей 45 выполняется предварительный подогрев. Подогрев позволяет получить в ОШЗ структуру, которая обладает закосом пластичности, достаточным для того, чтобы не образовались трещины в результате ТДЦ. Для снижения внутренних напряжений после сварки производят отжиг детали Т=675-700С охлаждение до Т=100-150С вместе с печью.

Для изготовления деталей используют 2 способа: п/а и и автоматическая сварка в СО2. Это позволяет получить сварное соединение заданной прочности, вязкости и пластичности. Сварку ведут проволокой СВ 08 Г2С с достаточным содержанием элементов раскислителей ( Mn, Si и др.).

Т.о изделие изготовляется с применением 2-х способов сварки: п/а и автоматическим. Это вызвано тем что приварку лопаток автоматизировать не удастся, а применение автоматической сварки на УСКК-2 позволяет повысить производительность, а также даёт возможность применения сразу нескольких

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: