Технология ручной дуговой сварки труб диплом

Готовый диплом сварщика: сварка колонн, сварочное производство

Получив диплом сварщика, вы сможете работать по одной из наиболее востребованных профессий. Это возможность устроиться в крупную фирму с высокой стабильной зарплатой, поскольку без сварки сложно обойтись в производственном процессе.

Что дает диплом сварщика (сварщик 4, 5 разряда)

Наличие диплома, разряда и удостоверения влияет и на уровень заработной платы в сторону ее увеличения. Сегодня стать сварщиком можно, посетив специальные курсы или поступив в учебное заведение.

Диплом сварщика получают в следующих ситуациях:

При необходимости устроиться на другую работу по сварочному профилю.

Купить дипломную работу

С целью повысить разряд.

Для закрепления за собой рабочего места при сокращениях.

Если вы планируете начать собственное дело, что станет доказательством компетентности.

При наличии небольшого опыта лучше пойти трудиться по 3-му разряду. В компетенции работника входят ручная газовая и дуговая сварка несложных элементов из стали, цветных металлов и сплавов, а также разделительная резка и наплавка трещин, умение читать чертежи.

Через некоторое время можно повысить квалификацию до сварщика 4-й категории. Это позволит выполнять более ответственную работу, что скажется и на оплате. Специалист сваривает простые узлы отопления, оконные решетки и трубопроводы из чугуна, стали и цветных металлов, а также сложные детали для резервуаров и сосудов, в том числе и из углеродистой стали. Он может выполнять полуавтоматическую и автоматическую, ручную сварку, горячую правку элементов.

Сварщик, имеющий сертификат 5 разряда, считается настоящим профессионалом. Ему доверяют абсолютно любую работу, в том числе и сварку под неразрушающие методы контроля. Это непростое дело, однако оно хорошо доказывает профпригодность. Также в обязанности может входить кислородная вырезка всех видов (прямолинейная, горизонтальная и фигурная) на сварочных установках.

Диплом на тему «Сварка трубчатой колонны»

Дипломный проект на заданную тему предполагает первоначальное рассмотрение сварки как одного из основополагающих процессов в строительстве и машиностроении. Требуется дать отсылку к истории возникновения и развития. Обязательным структурным элементом исследования должно стать рассмотрение условий использования и способов сварки, физическое обоснование. Студент колледжа должен осветить такие моменты, как организация рабочего места и техника изготовления сварных соединений.

Поскольку сварка колонн является технологически сложной, в тексте важно рассказать о выборе материала, и его правильной подготовке, сборке и самом процессе сваривания. Все это предполагает проведение расчетов и наличие грамотных чертежей.

Чтобы облегчить написание такого диплома, можно заранее ознакомиться с готовым проектом по соответствующей теме. Ниже представлен образец, который вы можете не только посмотреть, но и бесплатно скачать.

Сварка трубчатой колонны.

Диплом на тему «Сварочное производство»

Подобная тематика ВКР достаточно обширна и предполагает рассмотрение множества составных частей производства. Подробно рассматриваются вопросы выбора сварочного оборудования, этапов и режима сварки изделий, контроля качества. Проект не обходится и без экономической части. Здесь необходимо провести расчеты времени сварки и расходов материала, акцентировать внимание на охране труда, а также пожарной безопасности.

Такой объемный материал позволяет достичь поставленной цели – полно и исчерпывающе описать разработку технологического процесса сварки, оценить современное состояние производства. Студент должен:

рассказать о строении и применении сварочной дуги;

проанализировать сварную конструкцию;

разработать конкретные требования к материалам и обработке.

Сварочное производство.

Диплом на тему «Электрогазосварка»

Если вам предстоит подготовить такую дипломную работу по сварке, стоит заранее изучить технологию при сваривании изделий различной толщины, оборудование, материалы и их предварительную обработку. Студент обязательно должен дать характеристику конструкции, которая требует сварки, рассмотреть вопросы контроля качества и требований к безопасности. Особое внимание в тексте работы уделяется вопросам деформации и напряжения металла при сварке, поскольку это влияет на прочность будущих сварных швов, а значит и результат в целом.

Чтобы до конца понять, как должно выглядеть подобное исследование, лучше ознакомиться с готовым проектом. Пример позволит сэкономить время при написании собственной работы, изучить нюансы оформления текста и приложений. Это прекрасное подспорье при самостоятельном составлении материала, которое позволит избежать множества ошибок. Результатом станет получение высокого балла и успешная защита.

Электрогазосварка.

Сварка регистра отопления

Автор: Пользователь скрыл имя, 23 Февраля 2013 в 12:15, дипломная работа

Краткое описание

Цель работы – описать технологический процесс сварки регистра отопления

Оглавление

1.Введение.
2. Характеристика изделия………………………………………………….
3. Характеристика материала……………………………………….
4. Организация рабочего места………………………………………
5. Разработка технологического процесса………………………….
5.1 Заготовительные операции………………………………………
5.1.1 Очистка………………………………………………………….
5.1.2 Правка……………………………………………………………
5.1.3 Разметка…………………………………………………………
5.1.4. Резка…………………………………………………………….
5.1.5 Обработка кромок……………………………………………..
5.1.6 Сборка ………………………………………………………….
5.2 выбор режима сварки…………………………………………….
5.2.1 Выбор напряжения……………………………………………..
5.2.2 Выбор рода тока………………………………………………..
5.2.3. Выбор диаметра электрода…………………………………..
5.2.4 Расчет силы сварочного тока………………………………….
Сварочные операции………………………………………………….
5.3.1 Выбор пространственного положения……………………
5.3.2 Ведение сварочной операции……………………………
5.3.3 Контроль за ведением операции…………………………
6.Техника безопасности.
7. Экономическая часть ………………………………………
Заключение .
Литература …………………………………………………….

Файлы: 1 файл

Сварка регистра отопления.doc

Сварка регистра отопления

3. Характеристика материала……………………………………….

4. Организация рабочего места………………………………………

5. Разработка технологического процесса………………………….

5.1 Заготовительные операции………………………………………

5.2.3. Выбор диаметра электрода……………… …………………..

5.2.4 Расчет силы сварочного тока………………………………….

5.3.1 Выбор пространственного положения……………………

5.3.2 Ведение сварочной операции……………………………

5.3.3 Контроль за ведением операции…………………………

7. Экономическая часть ………………………………………

Современное общество называют цивилизацией железа. Невозможно представить современную жизнь без металлов и их соединений. Существует несколько способов соединения металлических изделий. Одним из наиболее прочных и простых является сварка. В машиностроении, строительстве, сооружение различного вида коммуникаций сварка металллов — один из основных, а подчас — ведущий процесс. Почти все виды монтажных работ связаны с выполнением большого объема сварочных работ. С помощью сварки можно получить сложнейшие изделия из заготовок, выполненных прокаткой, литьем, ковкой или штамповкой. В настоящее время сваривают материалы различного химического состава и толщиной от некольких микрометром до нескольких метров. Проводить сварочные работы можно и в необычных условиях, например под водой, в космосе, при повышенных и пониженных температурах и др.

Многочисленные способы сварки в зависимости от метода, используемого для соединения заготовок, делят на две основные группы: сварка плавлением, с помощью которой выполняется около 70 % объема всех сварочных работ, и сварка давлением.

Наиболее распространен сейчас метод ручной дуговой сварки и масштабы применения ручной дуговой сварки не только не сокращаются, а увеличиваются. Это связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки, новых марок электродов. Начальной и окончательной операцией создания конструкций в большинстве случаев является ручная дуговая сварка.

От электросварщика требуется знание сварочного оборудования, особенностей процесса сварки, методов контроля сварных швов и соединений, а также умение практически выполнять сварочные работы.

Цель работы – описать технологический процесс сварки регистра отопления

2. Характеристика изделия

Изделие, которое нам предстоит изготовить – регистр отопления – предназначен для поддерживания теплового баланса (тепла), в холодное время года в рабочих или жилых помещениях, а так же на фермах, колхозных постройках, теплицах, производственных и гражданских зданиях, и.т.
Регистр отопления — это прибор из нескольких соединенных вместе стальных труб, образующих каналы для транспортировки теплоносителя.

Отопительные регистры сваривают из труб Ду 32-100 мм, расположенных друг от друга на расстоянии, на 50 мм превышающем диаметр труб, из которых изготовлен регистр, что уменьшает взаимное облучение и соответственно увеличивает теплоотдачу в помещение. Регистры обладают одним из самых высоких коэффициентов теплопередачи, их пылесобирающая поверхность невелика и они легко очищаются.Поверхность нагрева 1 м гладкой трубы регистра, 1 экм (эквивалентный квадратный метр)

Схема регистра отопления

Сварка регистра отопления из труб Ф 63 мм: патрубок 32 мм, длина труб 1500 мм и стали Ст 3.

3. Характеристика материалов

Читайте также  Сварочные смеси из аргона и углекислого газа

Для обеспечения необходимых свойств сварных соединений и конструкций решающее значение имеет выбор материала. Одним из основных условий, определяющих выбор материала для сварных конструкций, является свариваемость материала.

Для изготовления сварных конструкций широко применяют стали углеродистые обыкновенного качества. Эти стали регламентированы ГОСТом.

Углеродистые стали относят к числу самых распространенных конструкционных материалов. Объем их производства достигает 80 % от общей выплавки стали.

Достоинствами конструкционных углеродистых сталей являются удовлетворительные механические свойства в сочетании с технологичностью обработки, недостатками – высокая критическая скорость закалки, небольшая прокаливаемость (до 15 мм).

Так как наша конструкция к большим механическим нагрузкам не подвергается, поэтому мы выбрали сталь Ст3 , т. к. она более дешёвая и хорошо сваривается.

Сталь имеет хорошую свариваемость, сваривается любыми способами без применения особых приёмов (подогрева, термической обработки).

В структуре стали Ст3 имеется :

Хром — 0,3% Никель -0,3%

Сера — 0,05 % Фосфор — 0,04 %

Механические свойства стали Ст 3:

Временное сопротивление разрыву — 38кгс/см

Предел текучести — 25 кгс(мм )

Относительное удлинение -26% Ударная вязкость (KCU) — 8 кгс см / см

Из технологических свойств наибольшее значение имеют обрабатываемость, свариваемость, ковкость, прокаливаемость

Обрабатываемость-комплексное свойство материала, в частности металла, характеризующее способность его подвергаться обработке резанием. Обычно обрабатываемость определяется по скорости резания и по чистоте обработки.

Свариваемость- свойство металла, давать доброкачественное соединение при сварке, характеризующееся отсутствием трещин и других пороков металла в швах и к прилегающим к шву зонах.

Ковкость- способность металлов и сплавов без разрушения изменять свою форму при обработке давлением.

Прокаливаемость- способность стали воспринимать закалку на определенную глубину от поверхности.

Жидкотекучесть -способность расплавленного металла хорошо заполнять полость литейной формы.

Выбранная нами марка стали СТ-3 обладает всеми названными свойствами

Электроды для сварки представляют собой металлические стержни, на поверхность которых нанесено специальное покрытие. Состав металла стержня и электродного покрытия влияют на состав и свойства сварочного шва и на горение дуги. Общие требования к электродам: получение металла определённых свойств и химического состава, свободного от дефектов: спокойное и равномерное плавление электрода, минимальные потери электродного металла от удара и разбрызгиванием, высокая производительность сварки, лёгкая отдираемость шлаков от корки и поверхности шва.

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды по назначению подразделяют на классы, обозначаемые буквами : у — для сварки углеродистой стали, л — легированные конструкции, т — легированные теплоустойчивые, в — высоко легируемые стали с особыми свойствами, к — для плавки поверхностных слоёв стали с различными свойствами..

Каждая упаковка электрода условными обозначениями. , в которых содержится достаточная информация о них 6 1 тип, 2 ширина, номер разработчика, 3 — длина электрического стержня, 4 -класс по назначению, 5 — толщина покрытия ( м — малая, с — средняя, д — толстое,, г — особо толстое), 6 — точность изготовления электродов, 7 — механические свойства плавления металла, 8 — обозначение вида покрытия ( А — кислое, Б — основное, у — углеродистое, Д — , П — другие виды покрытия)., д — допустимое пространственное положение ( 1 — для сварки во всех положениях, 2 — то же, кроме вертикального, 3 — для низкого, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикально снизу вверх, 4 — для нижнего и в лодочку).

10- род применяемого тока ( 0 — обратная, 1 — в любом положении, 2 — прямая).11 и 12 — ГОСТы на электроды.

А также мы выбрали электроды 3 мм в соответствии с таблицей отношения толщины металла к диаметру электрода.

Для изготовления сварочной конструкции « регистр отопления» понадобится электрод ОЗС -4

Электроды ОЗС-4 сварочные (тип 46А)

ОЗС-4 (тип 46А) — электрод с рутиловым покрытием, для сварки ответственных конструкций из углеродистых сталей.

ОЗС-4 (тип 46А) — электрод с рутиловым покрытием, для сварки ответственных конструкций из углеродистых сталей с временным сопротивлением разрыву до 451 МПа. Одобрены ГОСТ Р.

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки, наплавки и резки металла (-)

Электроды ОЗС-4 (технические характеристики)

Тип и марка электродов — Э-46, ОЗС-4

ТУ, ГОСТ — ТУ 14-4-1854-2001, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 9466-75.

Вид покрытия — Рутиловый P.

Назначение и область применения — сварка ответственных конструкций из углеродистой стали с временным сопротивлением разрыву до 490 Н/мм 2.

Механические свойства: временное сопротивление разрыву- ≥450 Н/мм 2; относительное удлинение- ≥18%; ударная вязкость — ≥79 Дж/см 2 .

Диаметр, мм : 3; 4; 5; 6. Род тока — переменный или постоянный прямой полярности.

Пространственные положения сварки -любое, кроме вертикального сверху вниз.

Технология ручной дуговой сварки покрытым электродом

Выбор параметров режима

Род и полярность тока определяют в зависимости от марки стали, толщины стенки трубы, марки покрытого электрода.

Сварочный ток обуславливается диаметром электрода dэ (мм), который выбирают в зависимости от толщины трубы:

Низкоуглеродистые и низколегированные конструкционные стали:

Высоколегированные хромоникелевые стали:

Напряжение на дуге определяется ее длиной. Оптимальную длину дуги выбирают между минимальной (0,5dэ) и максимальной (dэ+1).

Скорость сварки сварщик назначает в зависимости от требуемых геометрических размеров шва или наплавляемого валика.

Ориентировочные режимы сварки

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток (А) при положении шва

При сварке труб малого (до 100 мм) диаметра с толщиной стенки 2-10 мм из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей:

  • стык собирают в приспособлениях и прихватывают ручной аргонодуговой сваркой в одной или двух точках, расположенных симметрично;
  • стык, скрепленный одной прихваткой, сразу же обваривают, начиная со стороны, противоположной прихватке;
  • при толщине стенки менее 3 мм прихватку выполняют электродом диаметром не более 2,5 мм.

Стыки труб со стенкой толщиной более 4 мм сваривают не менее чем в два слоя:

I — корневой шов (слой); II — облицовочные валики (слои); 1; 2; 3; 4; 5 — очередность выполнения

Очередность ручной сварки стыков труб диаметром менее 100 мм

С двумя прихватками длиной 10-15 мм, высотой 3-4 мм С одной прихваткой длиной 10-20 мм, высотой 3-4 мм Без прихваток (с помощью приспособления)
Вертикальное положение стыка
Горизонтальное положение стыка

При сварке труб диаметром 30-83 мм :

Сварка поворотных стыков труб

При сварке на вращателях подбирают скорость вращения трубы (Vвр), равную скорости сварки (Vсв). Положение сварки, наиболее удобное для формирования шва, находится не в зените, а в точке, отстоящей от вертикали на 30-35° в сторону, обратную направлению вращения трубы.

Когда вращателей нет или они нецелесообразны, свариваемые стыки труб поворачивают на углы 60-110°. Это позволяет формировать шов в самом удобном положении — нижнем.

Трубы диаметром более 219 мм сваривают обратноступенчатым способом за два полных оборота:

Трубы с поворотом на 180° сваривают в три приема. Вначале одним или двумя слоями сваривают участки ГЛ и ВЛ. После этого трубу поворачивают на 180° и заваривают участки ВБ и ГБ на всю толщину.

Затем трубу поворачивают на 180° и заваривают оставшуюся разделку на участках ГА и ВЛ. Сварку труб с поворотом на 180° могут выполнять как один сварщик, так и двое.

Сварку стыков труб с поворо том на 90° ведут тоже в три приема. Сперва заваривают участок стыка АВБ, укладывая один-два слоя. Потом трубу поворачивают на 90° и заваривают участок АГБ на всю толщину. Наконец, следуют обратный поворот на 90° и заварка оставшейся толщины трубы на участке АВБ.

Сварка с поворотом стыка позволяет качественно формировать шов с минимальными деформациями и напряжениями, плавным переходом к основному металлу, с минимальной чешуйчатостью без наплывов и подрезов.

Сварка неповоротных стыков труб

Вертикальные неповоротные стыки сваривают снизу вверх.

Сварку первых трех слоев в стыках труб диаметром более 219 мм следует выполнять обратноступенчатым способом. Длина каждого участка должна быть 200-250 мм.

Читайте также  Электрошлаковая сварка сущность процесса и область применения

Длина участков последующих слоев может составлять половину окружности стыка. Стыки труб с толщиной стенки до 16 мм можно сваривать участками длиной, равной половине окружности, начиная со второго слоя.

Очередность выполнения швов (1-14) и слоев (I-IV) одним сварщиком

Очередность наложения превого слоя двумя сварщиками при сварке неповоротных стыков труб диаметром более 219 мм

Горизонтальные неповоротные стыки труб диаметром более 219 мм, выполняемые одним сварщиком, необходимо сваривать обратноступенчатым способом участками длиной 200-250 мм. Четвертый и последующие слои можно сваривать вкруговую.

Очередность (1-12) выполнения швов одним сварщиком

При сварке горизонтального стыка двумя сварщиками последовательность сварки корневого шва зависит от диаме тра труб. Если диаметр менее 300 мм, то каждый сварщик заваривает участок длиной в половину окружности. В один и тот же момент сварщики должны находиться у диаметрально противоположных точек стыка. Если диаметр труб 300 мм и более, то корневой шов сваривают обратноступенчатым способом участками по 200-250 мм.

В стыках труб диаметром до 300 мм с толщиной стенки более 40 мм первые три слоя следует сваривать обратноступенчатым способом, а последующие слои — участками, равными половине окружности.

Стыки труб из низколегированных сталей диаметром свыше 600 мм при толщине стенки 25-45 мм сваривают так: все слои шва выполняют обратноступенчатым способом участ ками не более 250 мм.

Трубы диаметром более 600 мм из хромомолибденованадиевых сталей сваривают одновременно двое и более сварщиков, у каждого из которых свой отрезок стыка. Применяют обратноступенчатый способ (участки по 200-250 мм). Четвертый и последующие слои допускается выполнят ь участками, равными четверти окружности.

Очередность выполнения и примерное расположение слоев и валиков (1 — 20) при сварке вертикального и горизонтального стыков толстостенных труб из углеродистых и низколегированных сталей

1.9 Технология и техника ручной дуговой сварки

Почти 60% объема сварочных работ при строительстве трубопроводов приходится на ручную дуговую сварку. Это соединение секций или отдельных труб в непрерывную нитку, сварка переходов через естественные и искусственные преграды, сварка захлестов, вварка катушек, крановых узлов, отводов и др.

Технология ручной дуговой сварки определяется прежде всего материалом труб, подлежащих сварке. В зависимости от марки стали трубы и условий эксплуатации выбирают сварочные материалы. После этого устанавливают технологию и технику сварки, а также схему организации работ, при этом руководствуются заданным темпом строительства трубопровода. При заданных сварочных материалах технология сварки зависит от диаметра и толщины стенки трубы.

Беспрекословным правилом при строительстве магистральных и распределительных трубопроводов есть требование к минимальному количеству слоев в шве. Для труб с толщиной стенки 6 мм и менее — 2 слоя, с толщиной стенки более 6 мм — 3 слоя.

Наиболее ответственным является корневой слой шва. Он должен надежно проплавлять кромки свариваемых труб и образовывать на внутренней поверхности шва равномерный обратный валик с усилением 1-3 мм. Допускается на отдельных участках стыка длиной не более 50 мм (на каждые 350 мм шва) ослабление корня шва (мениск) величиной до 10-15% от толщины стенки трубы. Наружная поверхность корневого слоя должна быть гладкой, мелкочешуйчатой и иметь плавное сопряжение с боковыми поверхностями разделки. Оптимальной формой наружной поверхности шва можно выполнять как шлифовальной машинкой, так и пневмомолотком в соответствии с требованиями инструкции.

При сварке труб диаметром 1020 мм и более после сварки корня шва рекомендуется выполнить подварку корневого слоя изнутри трубы в тех местах, где имеется не провар корня, и обязательно в нижней четверти периметра стыка (изнутри), т.е. на том участке, который при сварке корня шва снаружи выполнялся в потолочном положении. При ручной сварке корня шва поворотных стыков труб большого диаметра подварку выполняют по всему периметру стыка. Подеарочный шов обеспечивает провар корня, он должен иметь мелкочешуйчатую поверхность, плавно сопрягающуюся с внутренней поверхностью трубы без подрезов и других дефектов. Усиление подварочного шва должно составлять не менее 1 и не более 3 мм. Подварку выполняют электродами основного типа диаметром 3-4 мм.

Заполняющие слои шва надежно сплавляются между собой и проплавляют кромки свариваемых труб. После каждого слоя шва необходимо обязательно очищать поверхности шва от шлака.

Облицовочный шов имеет плавное очертание и сопряжение с поверхностью трубы, без подрезов и других видимых дефектов. Усиление шва должно быть не менее 1 и не более 3 мм. Ширина шва перекрывает ширину разделки на 2-3 мм в каждую сторону.

В конце смены сварной стык должен быть заварен полностью. Это требование вызвано тем, что трубопровод в течение суток претерпевает действие изменения температуры окружающего воздуха, которое особенно существенно при смене для ночью и ночи — днем. Изменение температуры вызывает возникновение в трубах и сварных стыках напряжений, которые могут быть весьма высокими.

Если стык заварен не полностью, то в ослабленном сечении шва напряжения могут превысить предел текучести и даже временное сопротивление разрушению металла шва и стык разрушится. Особенно опасна эта ситуация при отрицательных температурах воздуха, когда снижается пластичность металла. В зависимости от типа рекомендуемых электродов существует 3 наиболее распространенных схемы сварки: сварка стыка электродами с основным покрытием, сварка стыка электродами газозащитного типа, сварка корня шва и горячего прохода электродами газозащитного типа, а заполняющих и облицовочного слоев — электродами с основным покрытием. Сварку электродами с основным покрытием выполняют снизу вверх с поперечными колебаниями, амплитуда которых зависит от ширины разделки стыка. При поточно-расчлененном методе сварки каждый сварщик выполняет определенный участок шва, положение которого зависит от числа сварщиков, работающих одновременно на одном стыке. На трубах большого диаметра их число может достигать четырех. Как правило, если сварщиков двое, то они выполняют сварку снизу, от надира, и идут вверх по периметру в направлении (по циферблату часов) 6-3-12 и 6-9-12. При этом в потолочной части стыка замок следует смещать на 50-60 мм от нижней точки окружности трубы. В двух смежных слоях замки должны отстоять друг от друга не менее чем на 50-100 мм. Если сварщиков четверо, то первая пара варит участок стыка (по циферблату) 6-3 и 6-9, а вторая пара — 3-12 и 9-12. Схема последовательности наложения двух слоев при сварке снизу вверх электродами с основным покрытием приведена на рис. 3, а. Все последующие нечетные слои выполняют по схеме первого слоя, все четные — по схеме второго слоя. Римские цифры показывают последовательность сварки отдельных участков шва. В зависимости от пространственного положения сварки рекомендуются значения тока, приведенные в табл.3.

При использовании электродов с покрытием основного вида следует применять только аттестованные для трубопроводного строительства марки электродов.

При использовании электродов газозащитного типа сварку корня шва выполняют сверху вниз без колебательных движений, опираясь концом электрода на кромки свариваемых труб. Сварку выполняют постоянным током обратной или прямой полярности при напряжении холостого хода источника питания не менее 75В. Значения сварочного тока при сварке электродами диаметром 3,25 мм не должны превышать 100-110А; при сварке электродами диаметром 4 мм в нижнем и полувертикальном положении 120-160А, в остальных положениях 100-140А. Скорость сварки следует поддерживать в диапазоне 16-22 м/ч. Изменяя в процессе сварки угол наклона электрода от 40 до 90°, сварщик сохраняет образующееся при сквозном проплавлении кромок технологическое окно, через которое он наблюдает за оплавлением кромок.

Для снижения уровня остаточных сварочных напряжений в сварном соединении периметр неповоротного стыка разбивается на симметричные, диаметрально противоположные участки и многослойная сварка выполняется в последовательности, приведенной на рис. 4. Больший эффект снижения сварочных напряжений и деформации дает применение обратноступенчатого метода сварки и одновременное заполнение разделки двумя или четырьмя сварщиками.

Читайте также  Как правильно варить электросваркой?

Рис.4 . Рекомендуемый порядок выполнения многослойного шва при сварке электродами с основным покрытием: а — Ду

Технология ручной дуговой сварки труб диплом

Введение 3
1. Организация рабочего места. Выбор источника питания для сварки заданной конструкции. 5
2. Организационно – технические мероприятия по технике безопасности, пожароопасности и охране труда. 10
3.Устройство и назначение заданной сварной конструкции, условия работы, выбор материала и его характеристика. 15
4.Основные требования ручной дуговой сварки и оборудование для нее 16
5.Технология и техника ручной дуговой сварки 20
6.Экономическая часть 26
Используемая литература 27

Сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частям, при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании.

Сварка позволила внести коренные изменения в технологии производства, создать принципиально новые конструкции машин. Например, применение сварных конструкций вместо клёпанных в строительстве позволило сэкономить около 20% металла, снизить на 5 — 30% трудоёмкость изготовления конструкции.

Основным видом сварки является дуговая сварка. Основоположниками сварки являются русские учёные и инженеры — В.В.Петров (1761-1834), Н.Н.Бенардос (1842-1905) и Н.Г.Славянов (1854-1897).

При дуговой сварки для нагрева и расплавления используют электрическую дугу, которую открыл в 1802 г. профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В.Петров и указал на возможность её применения для освещения и плавления металлов. В 1882 г. русский изобретатель Н.Н.Бенардос применил электрическую дугу для плавления и сварки металла неплавящимся угольным электродом с дополнительной присадочной проволокой. В 1888 г. инженер-изобретатель Н.Г.Славянов разработал и применил способ дуговой сварки металлическим электродом, при котором не требовалось металлического прутка, так как плавящийся электрод, включенный в сварочную цепь, подводил ток к дуге и, расплавляясь, заполнял зазор между соединяемыми частями как присадочный металл. Расплавленной дугой жидкий металл детали, электрода или присадочного прутка легко смешивается, образуя общую ванночку. При её охлаждении металл затвердевает и укрепляется его межатомные связи.

Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различных видов механизированной сварки, объём применения ручной дуговой сварки сегодня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки.

Создаются новые марки электродов для сварки металлических конструкций, изготавливаемых из самых различных марок стали; высокопроизводительные электроды с железным порошком в покрытии; специальные марки электродов, позволяющих выполнить сварку в различных пространственных положениях, включая сварку сверху вниз и сварку наклонным электродом.

Большое внимание уделяется разработке и созданию нового сварочного оборудования, включая источники питания сварочной дуги, оснастку и другие.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диапазон сварочных толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении). Наряду с традиционные конструкционными сталями сваривают специальные стали и сплавы на основе титана, циркония, молибдена, ниобия и других материалов, а также разнородные материалы.

Дуговая сварка занимает ведущее место в сварочном производстве. Повышенное качество и производительность при изготовлении сварных конструкций можно достичь как путём совершенствования и разработки новых технологических процессов ручной дуговой сварки, так и в результате роста уровня механизации и автоматизации сварочных работ. Важнейшая роль в этом принадлежит разработке и освоению в производстве оборудования, отвечающего современным требованиям.

Рабочие кабины. Для защиты рабочих от излучения дуги в постоянных местах сварки устанавливают для каждого сварщика отдельную кабину размером 2 х 2,5 м и 2х2 м. Стенки кабины могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Каркас кабины изготовляют из стали (из трубы или уголка). Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент). Стены окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафио­летовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Освещенность кабины должна быть не менее 80-100 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м ч на каждого рабочего.

Вентиляционный отсос располагают так, чтобы газы, выделяю­щиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Сварку деталей производят на рабочем столе высотой 0,5—0,7 м. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20—25 мм. В ряде случаев на столе устанавливают различные приспособления для Сборки и сварки изделий. Если выполняются однотипные работы, то стол заменяется манипулятором, на котором изделие собирается и сваривается в удобном для сварщика положении. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.

Щитки и маски применяют для защиты глаз и лица электро­сварщика от прямого излучения электрической дуги, брызг рас­плавленного металла и искр. Их изготовляют по ГОСТ 12.4.035— 78 из токонепроводящего, нетоксичного и невоспламеняющегося материала. Стандарт не распространяется на специализированные щитки и маски, предназначенные для работы в труднодоступных местах, в помещениях с повышенной загазованностью и при других особых условиях работы.

Внутренняя сторона корпусов щитков и масок должна иметь матовую гладкую поверхность черного цвета. Щиток имеет ручку овального сечения длиной не менее 120 мм, а маска снабжена устройством, удерживающим ее на наголовнике не менее чем в двух фиксированных положениях: опущенном (рабочем) и откинутом назад. Щитки и маски должны иметь массу не более 0,6 кг. Они комплектуются светофильтрами.

Светофильтр выбирается в зависимости от мощности дуги (сварочного тока).

По ГОСТ 12.4.080-79 выпускают стеклянные светофильтры сле­дующих марок:

Для вспомогательных рабочих при электросварке используются светофильтры В-1; В-2; В-3.

По заказу потребителя щитки и маски комплектуются по­кровным стеклом по ГОСТ 111—78 для защиты светофильтра от брызг металла и защитным стеклом из оргстекла, которое нужно 2—3 раза в месяц заменять новым. Рамка щитков и масок, предназначенная для установки стекол, должна иметь размеры в свету 40 х 90 мм. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут надежно защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.

Электрододержатели применяют для закрепления электрода и под­вода к нему тока при ручной дуговой сварке по ГОСТ 14651—78Е. Основные параметры электрододержателей должны соответствовать указанным в табл. 20.

Электрододержатели допускают захват электрода не менее чем в двух положениях: перпендикулярно и под углом не менее 115° к оси электрододержателя. Токоведущие части электрододержателя необ­ходимо надежно изолировать от случайного соприкосновения со свариваемым изделием или руками сварщика. Сопротивление изо­ляции не менее 5 МОм. Изоляция рукоятки должна выдерживать без пробоя в течение 1 мин испытательное напряжение 1500 В при частоте 50 Гц. Превышение температуры наружной поверхности рукоятки при номинальном режиме работы не более 55 °С. По­перечное сечение рукоятки на длине, охватываемой ладонью свар­щика, должно вписываться в круг диаметром не более 40 мм. Схемы некоторых конструкций электрододержателей показаны на рис. 1.

Рис. 1. Типы электрододержателей:

а — вилочный; б-щипцовый; в — завода «Электрик» г — с пружинящим кольцом

Дополнительный инструмент сварщика. Для присоединения провода к изделию применяют винтовые зажимы типа струбцин, конец провода в которые впаивают твердым припоем.

Зажимы должны обеспечивать плотный контакт со свариваемым изделием.

Для зачистки швов и удаления шлака применяют проволочные щетки — ручные и с электроприводом.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: