Ручная аргонодуговая сварка ГОСТ

ГОСТ Р 59023.3-2020 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Режимы сварки и наплавки

Текст ГОСТ Р 59023.3-2020 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Режимы сварки и наплавки

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СВАРКА И НАПЛАВКА ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

Режимы сварки и наплавки

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственной корпорацией по атомной энергии «Росатом»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 декабря 2020 г. № 1290-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. Nt 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок— в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.nj)

© Стандартинформ. оформление. 2021

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас* пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо* му регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины, определения и обозначения

4 Общие положения

5 Параметры режимов автоматической сварки деталей из сталей под флюсом

в Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки деталей из аустенитных сталей

7 Параметры режимов автоматической аргонодуговой импульсной сварки неплавящимся

электродом при выполнении корневого валика шва неповоротных стыковых сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов

8 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

при выполнении непоэоротных стыковых сварных соединений труб из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов

9 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом методом автоопрессовки при выполнении неповоротных стыков сварных соединений

деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов

10 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом методом последовательного проплавления при выполнении неловоротных стыковых

сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов

11 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

при выполнении неповоротных стыковых сварных соединений труб

12 Параметры режимов ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

13 Параметры режимов ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом в импульсном

режиме трубопроводов из сталей аустенитного класса

14 Параметры режимов полуавтоматической сварки в смеси защитных газов плавящимся

электродом трубных деталей из сталей аустенитного класса

15 Параметры режимов электрошлаковой сварки

16 Параметры режимов антикоррозионной и предварительной наплавок кромок лентами

из аустенитных сварочных материалов под флюсом

17 Параметры режимов ручной дуговой антикоррозионной наплавки покрытыми электродами

и предварительной наплавки кромок аустенитными сварочными материалами

18 Параметры режимов ручной дуговой наплавки покрытыми электродами уплотнительных

и направляющих поверхностей деталей из сталей

19 Параметры режимов автоматической дуговой наплавки порошковыми проволоками

под флюсом АН-26П уплотнительных и направляющих поверхностей деталей из сталей

20 Параметры режимов автоматической аргонодуговой наплавки плавящимися порошковыми

проволоками уплотнительных и направляющих поверхностей деталей из сталей

21 Параметры режимов ручной аргонодуговой наплавки уплотнительных и направляющих

поверхностей деталей из сталей

22 Параметры режимов плазменно-порошковой наплавки уплотнительных и направляющих

поверхностей деталей из сталей

23 Параметры режимов наплавки уплотнительных поверхностей из титановых сплавов

в защитной камере

24 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неповоротных стыков титановых

груб в защитной камере

25 Параметры режимов автоматической аргонодуговой импульсной сварки титановых труб

26 Параметры режимов ручной аргонодуговой сварки стыковых и угловых соединений

титановых труб в защитной камере

27 Параметры режимов ручной аргонодуговой сварки деталей и узлов из титановых листов

28 Параметры режимов ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом деталей

из алюминиевых сплавов

29 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки неллавящимся электродом

деталей из алюминиевых сплавов

30 Параметры режимов полуавтоматической аргонодуговой сварки плавящимся электродом

деталей из алюминиевых сплавов

31 Параметры режимов автоматической аргонодуговой сварки плавящимся электродом

деталей из алюминиевых сплавов

32 Значение расхода защитного газа для обеспечения поддува или подачи в камеру

Введение

Настоящий стандарт, входящий в комплекс стандартов «Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», устанавливает требования к применению сварочных материалов для выполнения сварных соединений и наплавок.

ГОСТ Р 59023.3—2020

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СВАРКА И НАПЛАВКА ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

Режимы сварки и наплавки

Welding and surfacing of equipment and pipelines of nuclear power ptants. Modes of welding and surfacing

Дата введения — 2022—02—01

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на сварку и наплавку оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, подпадающих под действие требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии [1] и [2].

1.2 Настоящий стандарт устанавливает требования к параметрам режимов сварки и наплавки при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

2 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 3.1109 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

ГОСТ Р 50.04.03 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания технологий сварки (наплавки)

ГОСТ Р 58721 Соединения сварные из сталей марок 10ГН2МФА. 15Х2НМФА деталей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Требования к сварке, наплавке и термической обработке

ГОСТ Р 58904 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины

ГОСТ Р 59023.1 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Материалы, применяемые для выполнения сварных соединений и наплавок

ГОСТ Р 59023.2 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Основные типы сварных соединений

ГОСТ Р 59023.4 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Подогрев при сварке (наплавке)

ГОСТ Р 59023.5 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Термическая обработка сварных соединений и наплавленных деталей

ГОСТ Р 59023.6 Сварка и наплавка оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей

ГОСТ Р ИСО 857-1 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения

ГОСТ Р ИСО 17659 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого

стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение. в котором дана осыгвса на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и обозначения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 3.1109. ГОСТ Р 58904. ГОСТ Р ИСО 857-1 и ГОСТ Р ИСО 17659.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

S — номинальная толщина детали или сборочной единицы:

h —длина шага перемещения электрода;

d —диаметр сварочной проволоки;

U — напряжение на дуге;

V — скорость сварки/наплавки;

N — номер (число) прохода;

d„ — диаметр вольфрамового электрода;

dfi — диаметр присадочной проволоки;

Vfi — скорость подачи проволоки;

О — расход защитного газа;

Т- — время импульса;

Тр — время горения дуги до начала перемещения электрода;

D — номинальный диаметр свариваемых труб:

DH — наружный диаметр свариваемых труб;

f — частота колебаний;

Тг — время задержки электрода у кромки:

Ve — скорость колебания электрода.

4 Общие положения

4.1 В настоящем стандарте указаны категории сварных соединений в соответствии с [3].

4.2 При выборе сварочных материалов, типов сварных соединений, слособов сварки, параметров подогрева при сварке и наплавке, термической обработке сварных соединений и наплавленных деталей, наплавке уплотнительных и направляющих поверхностей следует руководствоваться требованиями (2]. ГОСТ Р 59023.1. ГОСТ Р 59023.2. ГОСТ Р 59023.4. ГОСТ Р 59023.5. ГОСТ Р 59023.6 и ГОСТ Р 58721.

4.3 Допускается применять режимы сварки и наплавки отличные от параметров настоящего стандарта указанные в технологии сварки (наплавки), аттестованной в соответствии с ГОСТ Р 50.04.03.

4.4 Характеристики тока (род и полярность) выбирают в соответствии с требованиями (2] и параметрами используемого при сварке оборудования, сварочных материалов и металла свариваемых деталей.

4.5 При выполнении сварки титановых и алюминиевых сплавов необходимо обеспечить защиту зоны сварки в соответствии с требованиями [2].

4.6 При выборе параметров расхода защитного газа следует руководствоваться требованиями (2] и настоящего стандарта.

5 Параметры режимов автоматической сварки деталей

из сталей под флюсом

5.1 Параметры режимов автоматической сварки деталей из сталей под флюсом приведены в таблице 5.1.

Аргонодуговая сварка. Технология и оборудование

Без такой операции, как сварка сегодня не обходится ни одна стройка, ни одно производство, где необходимо соединить металлические детали. Этот вид соединения считается одним из быстрых и довольно качественных. Существует несколько видов сварки, но в этой статье, речь пойдет именно об аргонодуговой. Чем она примечательна, ее плюсы и минусы, все это будет рассмотрено ниже.

Читайте также  Сварочные смеси из аргона и углекислого газа

Технология

Аргонодуговая сварка ― это по сути та же ― электродуговая, но в ней используется инертный газ ― аргон, который подается в место горения электрической дуги. Международных обозначений аргонодуговая сварка имеет аж целых два- это TIG (сварка неплавящимися вольфрамовыми электродами в среде газа — аргона) и MIG/MAG (сварка электродной проволокой в среде аргона или углекислого газа).

Таким образом, создается газовая среда, в которой происходит плавление металла. Благодаря тому, что аргон не вступает во взаимодействие с металлом, он не меняет его химический состав и это большой плюс. То, что этот газ тяжелее на 1/3 воздуха, способствует вытеснению последнего из среды дуги, и изоляции расплавленного металла от воздействия атмосферы.

Это защищает сварочный шов от образования оксидной пленки и в целом улучшает качество соединения металла. Бывают случаи, когда к аргону добавляют кислород в количестве 4%. Это обусловлено тем, что при сгорании кромок металла, внутри газовой среды, аргон полностью не защищает шов от разного рода загрязнений и влаги. А кислород сжигает эти вредные примеси, исключая образование пористости шва. Но это делают в основном там, где необходимо очень высокое качество сварочного соединения. Обычно достаточно одного аргона.

Принцип работы

Оборудование для аргонной сварки состоит из: сварочного аппарата ― в который входит инверторный преобразователь для образования электродуги, осциллятор, горелка, баллон с аргоном, газовые шланги и сварочные кабеля.

Аргонодуговая сварка (tig) неплавящимся электродом

Перед началом работы включается аппарат и подается аргон. Для образования электродуги, сварщик приближает вольфрамовый (при сварке неплавящим электродом) электрод на небольшое расстояние к детали. На этом этапе есть один важный нюанс. Дуга не сможет образоваться при прямом соединении электрода с деталью, как при электросварке. Это из-за того, что для создания в среде аргона дуги, необходима высокая ионизация. А так как вольфрамовый электрод тугоплавкий (температура плавления около 5000 °C) и практически не сгорает, отсутствует образование газов, способствующих ионизации и зажиганию дуги. Потому в таких случаях используется ― осциллятор.
Осциллятор это устройство, обычно установленное в сварочном аппарате для аргонодуговой сварки, которое зажигает электродугу в случае с неплавящим электродом. Происходит это следующим образом: поднося горелку с вольфрамовым электродом на небольшое расстояние к детали, осциллятор подает на электрод высоковольтный импульс высокой частоты, который электрически пробивает расстояние к детали образуя ионизацию в газовой среде. Благодаря этому происходит зажигание дуги и дальнейшее ее горение.

При использовании постоянного тока сварки, применяется подключение прямой полярности. То есть на корпус изделия подается «плюс», а на электрод «минус». Делается так потому, что при таком подключении, на детали, то есть «плюсе», выделяется до 70% тепла, а на электроде ― «минусе» всего 30%. Вследствие этого, металл детали плавится, а электрод меньше подвержен сгоранию. Исключением является сварка алюминия. В этом случае лучшие результаты получаются при сварке переменным током, так как при этом разрушается образование оксидной пленки. Что касается осциллятора, то при использовании переменного тока, после зажигания дуги, он переходит в режим стабилизации, подавая импульсы пробоя каждый раз, когда меняется полярность. Это обеспечивает стабильное горение электродуги.

Ввиду того, что вольфрамовый электрод не плавится, для образования шва в место горения дуги добавляется присадочный материал, который сварщик держит левой рукой, и при надобности подает.

В соединяемых деталях под действием температуры образуется ванночка с расплавленным металлом. Так как горелка имеет вход для подключения газового шланга, аргон по специальной полости проходит к газовому соплу и вырывается наружу между ним и вольфрамовым электродом. Таким образом, как бы «окутывая» электрод и варочную ванночку.

Помимо полости для газа, еще горелка имеет впускной и выпускной патрубки для подачи холодной жидкости и отвода нагретой. Это необходимо для охлаждения сопла горелки ввиду сильного перегрева.

Аргонодуговая сварка плавящимся электродом

В этом случае, роль электрода выполняет стержень из металла, с нанесением рутила. При прямом касании электродом детали, происходит короткое замыкание (как при обычной электродуговой сварке), вследствие чего образуются пары расплавленного металла, которые и дают ионизацию в газовой среде аргона. Дуга зажигается благодаря этим парам, поэтому применение осциллятора в этом случае нет необходимости. Присадочная проволока подается вручную или специальным автоматизированным механизмом, в виде барабана с проволокой, роликов и электродвигателя с редуктором. Обычно такой вид оборудования находиться на специализированном сварочном посту.

Область применения

Аргонодуговая сварка (tig и mig/mag) с успехом применяется при соединении цветных металлов, легированных сталей и алюминия. Также она хороша при сварке алюминиевых и титановых сплавов. Например, легкосплавных дисков и других узлов автомобиля. При малой толщине свариваемых поверхностей, сварка аргоном может проводиться без дополнительных присадок.

Аргонная сварка плавящим электродом, применяется при соединении нержавеющей стали и алюминия.

Плюсы аргонодуговой сварки

Основными достоинствами аргонодуговой сварки являются:

1) высокое качество получаемого шва;

2) равномерное проплавление глубины металла;

3) незаменима при сваривании изделий из тонкого листового алюминия;

4) широкая сфера применения, начиная от автомастерских и заканчивая авиастроением;

5) не требует частой замены электрода, что не образует дефектов при остановке и возобновлении работы.

Недостатки аргонной сварки

1) при ручной сварке ― низкая производительность;

2) для качественной сварки, необходима высокая квалификация и достаточная практика;

3) автоматический вариант ― не всегда удобен, так как применяется для однопрофильных длинных швов. При сваривании коротких и разной ориентации соединений ― не практична;

Из рассмотренного выше понятно, что такой вид сварки намного эффективнее и универсальнее обычной электродуговой. Понятно, что для домашних целей это может быть дорогое удовольствие, но применяя эту технологию в бизнесе, оборудование с лихвой себя окупит за минимальный срок.

Разбираемся в чертежах сварочных швов по ГОСТу

Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.

Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.

Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.

Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.

  1. Виды сварочных швов
  2. Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам
  3. Квадрат №4, способы сварки
  4. Квадрат №5, размеры шва

Виды сварочных швов

Сначала ЕСКД – это Единая Система Конструкторской Документации, если проще – комплекс всевозможных стандартов, согласно которым должны выполняться все современные технические чертежи, в том числе документация по сварочным работам.

В составе этой системы есть несколько стандартов, которые нас интересуют:

  1. ГОСТ 2.312-72 под названием «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
  2. ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные», в котором исчерпывающе описаны все возможные виды и обозначения сварных швов.
  3. ГОСТ 14771-76 “Швы сварных соединений, сварка в защитных газах”.

Чтобы разобраться с условными обозначениями сварочных способов в инженерных чертежах, нужно разобраться и с их видами. Предлагаем взглянуть на пример обозначения сварного шва на чертеже:

Выглядит громоздко и устрашающе. Но мы не будем нервничать и не спеша во всем разберемся. В это длинной аббревиатуре есть четкая логика, начнем двигаться по этапам. Разобьем этого монстра на девять составных частей:

Теперь эти же составные элементы по квадратам:

  • Квадрат 1 – вспомогательные знаки для обозначения: замкнутая линия или монтажное соединение.
  • Квадрат 2 – стандарт, по которому приведены условные обозначения.
  • Квадрат 3 – обозначение буквой и цифрой типа соединения с его конструктивными элементами.
  • Квадрат 4 – способ сварки согласно стандарту.
  • Квадрат 5 – тип и размеры конструктивных элементов по стандарту.
  • Квадрат 6 – характеристика в виде длины непрерывного участка.
  • Квадрат 7 – характеристика соединения, вспомогательный знак.
  • Квадрат 8 – вспомогательный знак для описания соединения или его элементов.

А теперь разберём в деталях каждый элемент нашей длинной аббревиатуры.

В квадрате №1 находится кружок – одна из дополнительных характеристик, символ кругового соединения. Альтернативным символом является флажок, обозначающий монтажный вариант вместо кругового.

Специальная односторонняя стрелка показывает шовную линию. С этой стрелкой связана еще одна специфическая особенность сварочных чертежей. У этой стрелки с односторонним оперением есть симпатичная особенность под названием «полка». Полка играет роль настоящей полки – все условные обозначения могут располагаться на полке, если указано видимое соединение.

Или под полкой, если это шов невидимый и расположен с обратной стороны, т.е. с изнанки. Что считать лицевой стороной, а что изнанкой? Лицевая сторона одностороннего соединения – всегда та, с которой производится работа, это просто. А вот в двустороннем варианте с несимметричными кромками лицевой стороной будет та, где идет сварка основного соединения. А если кромки симметричные лицевой и изнанкой могут любые стороны.

А вот самые популярные вспомогательные знаки, используемые в чертежах со сваркой:

Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам

Вариантами соединений вплотную занимаются два стандарта: уже знакомый нам ГОСТ 14771-76 и знаменитый ГОСТ 5264-80 о ручной дуговой сварке.

Чем знаменит второй стандарт: он был написан много лет назад – в 1981 году, и это было сделано так грамотно, что этот документ отлично работает до сих пор.

Читайте также  Вольфрам для сварки алюминия

Пример чертежа сварных швов по ГОСТ.

Виды сварочных соединений следующие:

С – стыковой шов. Свариваемые металлические поверхности соединяются смежными торцами, находятся на одной поверхности или в одной плоскости. Это один из самых распространенных вариантов, так как механические параметры стыковых конструкций очень высокие. Вместе с тем этот способ достаточно сложный с технической точки зрения, он по силам опытным мастерам.

Т – тавровый шов. Поверхность одной металлической заготовки соединяется с торцом другой заготовки. Это самая жесткая конструкция из всех возможных, но за счет этого тавровый способ не любит и не предназначен для нагрузок с изгибаниями.

Н – нахлесточный шов. Свариваемые поверхности параллельно смещены и немного перекрывают друг друга. Способ довольно прочный. Но нагрузки переносит меньше, чем стыковые варианты.

У – угловой шов. Плавление идет по торцам заготовок, поверхности деталей держат под углом друг к другу.

О – особые типы. Если способа нет в ГОСТе, в чертеже обозначается особый тип сварки.

Оба стандарта в рамках ЕКСД хорошо перекликаются друг с другом и справедливо делят ответственность по видам:

Варианты изображения сварных швов на чертежах.

Соединения ручного дугового способа по ГОСТу 5264-80:

  • С1 – С40 стыковые
  • Т1 – Т9 тавровые
  • Н1 – Н2 нахлесточные
  • У1 – У10 угловые

Соединения сварки в защитных газах по ГОСТу 14771-76:

  • С1 – С27 стыковые
  • Т1 – Т10 тавровые
  • Н1 – Н4 нахлесточные
  • У1 – У10 угловые

В нашей аббревиатуре во втором квадрате указан ГОСТ 14771-76, а в третьем Т3 – тавровый способ без скоса кромок двусторонний, который как раз указан в этом стандарте.

Квадрат №4, способы сварки

Также в стандартах присутствуют обозначения способов сварки, вот примеры самых распространенных из них:

  • A – автоматическая под флюсом без подушек и подкладок;
  • Aф – автоматическая под флюсом на подушке;
  • ИH – в инертном газе вольфрамовым электродом без присадки;
  • ИHп – способ в инертном газе с вольфрамовым электродом, но уже с присадкой;
  • ИП – способ в инертном газе с плавящимся электродом;
  • УП – то же самое, но в углекислом газе.

У нас в квадрате №4 указано обозначение сварки УП – это способ в углекислом газе с плавящимся электродом.

Квадрат №5, размеры шва

Это обязательные размеры шва. Удобнее всего обозначить длину катета, так как речь идет о тавровом варианте с перпендикулярным объединением под прямым углом. Катет определяют в зависимости от предела текучести.

Надо заметить, что, если на чертеже указано соединение стандартных размеров, длина катета не указывается. В нашем чертежном обозначении катет равен 6-ти мм.

Дополнительно соединения бывают:

  • SS односторонними, для которых дуга или электрод передвигаются с одной стороны.
  • BS двусторонними, источник плавления передвигается с обеих сторон.

В дело вступает третий участник нашей чертежно-сварочной тусовки – ГОСТ 2.312-72, как раз посвященный изображениям и обозначениям.

Согласно этому стандарту швы подразделяются на:

  • Видимые, которые изображаются сплошной линией.
  • Невидимые, обозначаемые на чертежах пунктирной линией.

Теперь вернемся к нашему первоначальному шву. Нам по силам перевести это условное обозначение сварки в простой и понятный для человеческого уха текст:

Двусторонний тавровый шов методом ручной дуговой сварки в защитном углекислом газе с кромками без скосов, прерывистый с шахматным расположением, катет шва 6 мм, длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм, выпуклости шва снять после сварки.

Аргонодуговая сварка: что это такое, как правильно варить аргоном

Аргоновая сварка позволяет аккуратно сваривать разные металлы, создавая одновременно прочные и красивые швы. Это прогрессивный тип сварки, применяемый в химической и пищевой промышленности, машиностроении. Не помешает такая сварка и в гараже, частной мастерской. Рассмотрим, что необходимо для аргоновой сварки, как она проводится, какие металлы на каких режимах свариваются.

  • Что такое аргоновая сварка
  • Классификация аргоновой сварки по видам
  • Что нужно для сварки аргоном
  • Оборудование для работы с аргоном
  • Как правильно варить аргоном
  • Какие металлы варят аргоном
  • Преимущества и недостатки аргоновой сварки

Аргоновая сварка — это разновидность электродуговой сварки, только с неплавящимся электродом и другим принципом защиты сварочной ванны. Дуга зажигается между изделием, к которому присоединена масса, и вольфрамовым электродом. Он не плавится, зато температуры дуги достаточно, чтобы плавить кромки металла. Колебаниями электрода можно управлять сварочной ванной, регулируя скорость сварки, ширину шва, глубину проплавления.

Для заплавления зазоров или наплавления высокого валика шва задействуется присадочная проволока. Ее выбирают с таким же составом, что и свариваемый металл. Проволоку сварщик подает свободной рукой.

Через сопло горелки в зону сварки подается защитный газ аргон. Он выдувает атмосферу вокруг электрода, изолируя расплавленный металл от внешней среды. Без аргона сильно выделяется углерод, сварочная ванна бурлит, швы получаются пористыми.

В качестве источника тока выступает сварочный инвертор. Он обозначается TIG и этим отличается от оборудования для MMA. У него есть особые разъемы под горелку, дополнительный канал подачи газа, иная форма управления.

На производстве встречается три вида аргоновой сварки, которые классифицируются по следующим категориям:

Кроме этого аргоновая сварка разделяется по способу выполнения с присадочной проволокой или без нее. Без присадки можно обойтись в случае сварки тонких сталей сечением до 2 мм. У сторон не должно быть щелей — важен плотный прижим. Тогда вольфрамовый электрод плавит кромки, и этого металла достаточно для соединения сторон. Швы получаются тонкими, гладкими (практически без чешуи, как зеркало), герметичными. Но при изломе их легко повредить.

С присадкой варить дольше, швы чешуйчатые (количество слоев чешуи зависит от частоты подавания присадочной проволоки в сварочную ванну), зато можно заплавлять зазоры шириной 3-5 мм, создавать бугорки под проточку. Метод с присадкой применяют для сварки толстых металлов сечением от 3 мм

Чтобы варить аргонодуговой сваркой, необходимо собрать комплект оборудования и аксессуаров, а также расходных материалов и СИЗ.

Для работы потребуется аргоновая горелка. Горелка отличается разъемом для подключения, содержащим канала для подачи газа, силовой кабель, фишку для питания кнопок управления.

При выборе горелки обращайте внимание на место расположения кнопки. Оно может быть как снизу, так и сверху. Влияет на удобство управления. Длина шлейфа определяет зону маневренности сварщика. Для настольной работы достаточно 3 м. Для сварки крупных емкостей выбирайте шланг-пакет 5-8 м. Если планируете варить на токах 250-400 А регулярно, ищите модель с водяным охлаждением.

В горелку вставляется неплавящийся вольфрамовый электрод. Расходники отличаются по цвету наконечника для разных типов металлов. Если вы новичок, купите электрод с синим кончиком. Он более универсальный и подойдет для любых задач.

Вторым кабелем, необходимым для замыкания электрической цепи, выступает масса. Она фиксируется к изделию при помощи «крокодила». Чем лучше контакт, тем стабильнее дуга.

Горелка БАРСВЕЛД TIG-26 V

Электроды вольфрамовые WL-20 -175

Электрододержатель ESAB Handy 300

Чтобы подавать аргон в зону сварки, понадобится баллон для аргона серого цвета. Емкость бывает от 10 до 80 л. Для выездной работы практично иметь небольшой баллон. Резервуар подключается через редуктор. К аппарату газ подают посредством специального шланга для сварки. Он должен быть черного цвета. Если выбрать длину 10 м, получится перемещаться с аппаратом по цеху, не перетаскивая за собой баллон.

Баллон аргоновый 5 -150У

Редуктор GCE ProControl

Рукав газовый ф 9,0 мм

Аргоновая сварка не менее опасна, чем РДС, поэтому необходимы средства индивидуальной защиты. Чтобы не обжечься о горячие предметы, используйте краги и защитный фартук. Контроль сварочного процесса осуществляется через маску. Удобнее всего работать в маске-хамелеон, чем в щитке с постоянным затемнением. Можно всегда выбрать комфортную сварочную маску по приемлемой цене.

Фартук сварщика ESAB

Маска БАРСВЕЛД МС 307

Одним из важнейших для аргоновой сварки является инверторный аппарат TIG. От его характеристик и функционала зависят возможности провара и соединения различных металлов. Выбрать подходящий аппарат для аргонодуговой сварки — залог успеха.

На производстве встречается три вида аргоновой сварки, которые классифицируются по следующим категориям:

Сперва настройте аппарат. На самых простых моделях установите силу тока и расход газа. Режимы зависят от толщины металла.

Толщина металла, мм Сила тока, А Расход газа, л/мин
1 30-40 6
1.5-2 45-70 7
3 75-90 8

В более продвинутых версиях задайте такие настройки (для примера подберем параметры для сварки стали толщиной 1.5 мм):

  • предпродувка газом 0.5 с;
  • сила стартового тока 30 А;
  • основной ток 45-55 А;
  • спад тока для заварки кратера до 25 А;
  • постпродувка газом 5 с.

    Зажигать дугу можно двумя способами, что зависит от возможностей аппарата. Контактный метод требует касания кончиком электрода по изделию. Иногда вольфрамовая игла прилипает, из-за чего быстрее тупится, приходится тратить время на повторную заточку. Бесконтактный поджиг работает при высокочастотном импульсе (встроенный осциллятор), возбуждая электрическую дугу без касания. Это удобнее, игла тупится реже.

    Аргоновая сварка проводится в такой последовательности:

    1. Включите инверторный аппарат TIG.
    2. Присоедините массу к изделию.
    3. Вставьте в горелку заточенный вольфрамовый электрод.
    4. Откройте баллон с газом.
    5. Поднесите горелку к изделию на расстоянии 3-5 мм от поверхности до кончика иглы.
    6. Наденьте маску, нажмите кнопку подачи тока. Удобнее всего варить с режимом 4Т. Тогда не требуется постоянно держать кнопку подачи тока зажатой.
    7. Когда загорится электрическая дуга, подержите ее на стыке, чтобы образовалась лужица металла. Круговыми движениями электрода добейтесь сплавления сторон. Держать горелку нужно под углом 45 градусов относительно поверхности.
    8. Медленно ведите иглу справа налево, аккуратно подавая второй рукой присадочную проволоку. Присадку подают перед электродом.
    9. При окончании шва нажмите на кнопку, но не отпускайте ее. Сварочный ток снизится, чтобы закрыть кратер, избежав образования свища в конце.

    При помощи аргонодуговой сварки соединяют:

  • мало- и высокоуглеродистую сталь;
  • чугун;
  • нержавейку;
  • медь;
  • алюминий;
  • титан.

    Источник видео: Aurora Online Channel

    При помощи аргоновой сварки можно соединить алюминий, медь, титан — металлы, которые трудно поддаются свариванию другими способами. Еще одно достоинство — аккуратные швы, повышенной герметичности. На нержавейке они почти зеркальные и не требуют механической обработки. Удобство сварки заключается в отсутствии шлака, поскольку за защиту сварочной ванны отвечает инертный газ.

    Читайте также  Клей холодная сварка для пластика

    Основным недостатком аргоновой сварки выступает низкая скорость процесса при ручном исполнении. Расходники для сварки (вольфрамовые электроды, заправка баллонов аргоном) не дешевые. Метод сварки TIG подойдет для изготовления конструкций из нержавейки, заварки трещин блока цилиндров, ремонта легкосплавных дисков.

    Ответы на вопросы: что такое аргонодуговая сварка и как правильно варить аргоном?

    Пошаговая инструкция по сварке алюминия аргоном для начинающих

    Сварка алюминия аргоном – востребованная технология, позволяющая добиться оптимального результата при соединении данного металла и сплавов на его основе. Использование технических газов придает процессу некоторые особенности, которые обязан знать каждый сварщик.

    Какие свойства следует учитывать?

    Для получения качественного результата, необходимо проводить работы с учетом характеристик свариваемого материала. Это позволит настроить оптимальные параметры сварочного оборудования и осуществить грамотный подбор расходных материалов.

    Главной особенностью алюминия является его взаимодействие с кислородом, который содержится в атмосфере. Результатом контакта является образование тонкого слоя тугоплавкой оксидной пленки, которая защищает изделие от дальнейшего окисления.

    [stextbox плавления чистого алюминия составляет 650 Сº. Для оксидной пленки этот показатель гораздо выше – 2000 Сº.[/stextbox]

    Сравнение температуры плавления алюминия и его оксида.

    Зона соединения должна быть полностью очищена от данного соединения, поскольку попадание оксида в зону расплава негативно влияет на качество шва.

    Интересной особенностью является отсутствие визуальных эффектов, которыми сопровождается сварка других металлов. В отличие от них, цвет алюминия не меняется под действие температуре, что создает сложности в оценке степени прогрева. Ошибки чреваты прожогами рабочей поверхности.

    Важным свойством алюминия является высокий коэффициент объемной усадки, который необходимо учитывать при планировании работ. Данное качество является основной причиной возникновения трещин после кристаллизации горячего металла. Это вызвано с внутренним напряжением, которое растет с понижением температуры. Для компенсации негативных качеств опытные сварщики увеличивают расход электродной проволоки.

    Соединение с учетом вышеперечисленных качеств позволит создать надежное неразъемное соединение алюминиевых заготовок.

    Способы

    Помимо рассматриваемой технологии, существует несколько основных способов сварки алюминия:

    • Газовая;
    • Ручная дуговая;
    • Полуавтоматическая;

    Рассмотрим их подробнее:

    1. Газовая сварка подразумевает использование специальных прутков, в качестве присадочного материала. Они подаются в зону соединения и являются одним из компонентов сварочного шва. Для защиты от взаимодействия с атмосферным воздухом использую флюсы на основе хлористых солей. После проведения работ выполняют процедуру промывки шва, с целью удаления остатков флюса.
    2. Ручную дуговую сварку покрытыми электродами выполняют относительно редко, поскольку даже использование надежного инверторного аппарата и качественных электродов не позволяют надеяться на соединения высокого качества, ввиду специфических качеств алюминия.
    3. Сварка в полуавтоматическом режиме – достойная альтернативна аргонодуговой сварке. Данный метод также предусматривает использование газа в качестве средства защиты горячего металла. Главное требование – правильный подбор присадочной проволоки. Ее состав должен соответствовать основной поверхности.

    [stextbox трением алюминия и его сплавов используют для работы с особо тонкими элементами, которые невозможно соединить классическими способами.[/stextbox]

    Технология с помощью аргона

    Рассматриваемый метод относится к технологически сложным работам, которые должны выполняться квалифицированными специалистами, прошедшими курс обучения, включающий себя получением профессиональных навыков, а также изучение правил безопасной эксплуатации сварочного и вспомогательного оборудования.

    Аргонодуговую сварку ГОСТ 14806-80, который стандартизирует работы с алюминием в среде защитных газов, чаще всего применяют в следующих отраслях промышленности:

    1. Пищевая. Емкости и трубы, которые взаимодействуют с пищевыми продуктами, изготавливают из алюминия.
    2. Авиационная. Название «крылатый металл» говорит само за себя. Данная отрасль особенно остро нуждается в алюминии и его сплавах.
    3. Автомобильная. Многие элементы легкового транспорта и специальной техники изготавливают из алюминиевых сплавов. Например, головки блока цилиндров, масляные поддоны, поршни.

    Сварочное оборудование и расходные материалы для выполнения работ имеют достаточно высокую стоимость. По этой причине, себестоимость одного сантиметра шва, гораздо выше, в сравнении с альтернативными методами соединения, однако высокие качественные характеристики делают метод востребованным в современной промышленности.

    Обратная сторона – низкая популярность у начинающих сварщиков.

    Плюсы и минусы

    Аргонодуговая сварка обладает рядом преимуществ:

    1. Свариваемая заготовка не подвергается значительной термообработке, что положительно влияет на целостность структуры поверхности.
    2. Использование защитного газа надежного защищает расплавленный металл от взаимодействия с окружающей средой. Полученный будет иметь однородную структуру и высокие качественные характеристики.
    3. Использование вольфрамового электрода позволяет равномерно проплавить шов на всех уровнях.

    Имеются и недостатки, которые также необходимо учитывать при выборе технологии:

    1. Присадочный материал подается руками, что снижает производительность, по сравнению с полуавтоматическим режимом.
    2. Предъявляются высокие требования к квалификации исполнителя.
    3. Технологическая сложность процесса. Даже незначительные изменения, например соотношения угла наклона горелки к прутку может негативно сказаться на результате.

    Как подготовить соединяемые детали?

    Начинать работы следует с тщательной подготовки поверхности, которая включает в себя удаление оксидной пленки. Существует два принципиально разных подхода, которые будут рассмотрены ниже.

    Механический метод

    Исходя из названия, поверхность обрабатывается с помощью подручных средств:

    • Щетки по металлу с низкой жесткостью;
    • Наждачная бумага.

    Допустимо выполнения работ как вручную, так и с помощью болгарки или другого инструмента.

    [stextbox наждачной бумаги может привести к загрязнению поверхности, что негативно отразится на качестве шва. По этой причине абразив используют только в крайних случаях, при отсутствии других способов очистки.[/stextbox]

    Щетка по металлу должна быть новой. Если она использовалась для очистки других металлических поверхностей, мелкие частички могут попасть в шов при плавлении металла.

    Жесткость должна быть низкой, поскольку цель обработки – удаление тонкого поверхностного слоя. Чрезмерное давление способно нарушить структуру металла.

    Химический

    Для травления поверхности можно приобрести состав в специализированном магазине или изготовить его самостоятельно. Он включает в себя следующие компоненты:

    • литр воды;
    • гидроксид натрия (50 мг);
    • фторид натрия (45 мг).

    Состав наносят на поверхность в течение одной минуты. Процедуру можно проводить за 3 дня до начала работ – за это время защитные свойства будут сохранены.

    Опытные сварщики рекомендуют подготовить и прутки. Для этого их травят, промывают, сушат и подвергают кратковременной термообработке.

    Пошаговая инструкция

    Оборудование для аргонодуговой сварки.

    После подготовки контактной зоны и ее разметки, согласно чертежу или схеме, можно приступать к выполнению работ. Каждый этап процесса имеет свои особенности, потому для лучшего восприятия информации, приведем пошаговую инструкцию.

    Настройка аппарата

    Перед запуском оборудования необходимо открыть и настроить подачу защитного газа с помощью манометра, установленного на редукторе. Для работы в помещениях расход аргона не должен превышать 8 л. На открытом воздухе этот показатель увеличивают на 10%. Диаметр неплавящегося электрода и присадочного прутка увеличивается с ростом толщины металла. Для выбора правильных показателей, воспользуйтесь справочной таблицей:

    Соотношение толщины заготовки к применяемым электродам и пруткам.

    Шар правильной формы на конце электрода, который появляется в процессе выполнения работ – индикатор того, что процесс протекает в соответствии с технологическими требованиями.

    Возбуждение сварочной дуги

    Вопрос, какой способ зажигания дуги выбрать, зависит только от исполнителя. Специалисты рекомендуют использовать бесконтактный метод возбуждения. Для этого используют высокочастотный осциллятор. При этом электрод должен располагаться в начале шва, строго перпендикулярно рабочей плоскости.

    [stextbox не должен касаться других поверхностей. В случае контакта его рекомендуют заменить новым.[/stextbox]

    Создание сварочной ванны

    После возбуждения дуги следует внимательно следить за зоной расплава. На качество соединения влияет момент подачи присадочного материала. Пруток подается только после достаточного прогрева поверхности. Благодаря легкоплавкости алюминия, эта процедура длится несколько секунд. Универсальной точкой отсчета является толщина металла – один миллиметр равен одной секунде прогрева.

    Выполнение шва

    После прогрева в зону расплава подают присадочный прут. Параллельно с этим, начинают перемещать горелку. Движения должны быть плавными, без отклонений от зоны шва. В противном случае аргон перестанет защищать расплавленный металл, что приведет к окислению последнего.

    Процесс формирования шва идет по мере плавления прутка, который подается под углом 10-20º. Такой метод называется капельным. Очень важно, чтобы размер «капель» был одинаковым. Это придаст соединению привлекательный внешний вид.

    Завершение шва

    Самая ответственная процедура называется «заваркой кратера». Он образуется в конце шва, за счет стремительного застывания металла. Для данной процедуры все аппараты TIG (ТИГ) для аргонодуговых работ имеют особый режим работы, характеризующийся повышенной подачей тока.

    Контроль и дефекты

    Способы контроля качества шва зависят от его назначения. При декорировании поверхности, в первую очередь оценивают внешние данные, уделяя внимание визуальным параметрам. К соединениям, эксплуатирующимся под нагрузками, предъявляются более строгие требования.

    Причина возникновения дефектов – несоблюдение требования технологии соединения. К ним относятся:

    • Трещины;
    • Непровар;
    • Подрезы;
    • Наплывы.

    При выявлении вышеперечисленных недостатков, они подлежат устранению, путем переварки соединения.

    Заключение

    Аргонную сварку алюминия широко используют во многих отраслях промышленности. Рабочий процесс имеет много особенностей, что отталкивает начинающих сварщиков. Несмотря на это, соблюдение требования технологии позволяют получить надежное соединение с отличными характеристиками.

    [stextbox 6-го разряда Шаталов Игорь Борисович. Опыт работы – 17 лет: «Я работаю на молокозаводе. Ввиду высоких требований и санитарных норм, многие детали изготовлены из алюминиевых сплавов, который отлично взаимодействует с пищевыми продуктами. Несмотря на высокие эксплуатационные характеристики сплава, оборудование требует периодического обслуживания и текущего ремонта, что подразумевает, в числе прочих, выполнение сварочных работ. Данный металл варим только аргонодуговой сваркой. При этом скорость несколько ниже, по сравнению с полуавтоматическим режимом, зато можно не волноваться, что шов не проживет межремонтный интервал».[/stextbox]

  • Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: