ПВК контроль сварных соединений

Капиллярный метод – цветная дефектоскопия

ПО «Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций» предлагает услугу по цветной дефектоскопии сварных швов. Наше предприятие владеет специальными материалами и оборудованием для оказания данной услуги, а так же квалифицированными специалистами в данной области неразрушающего контроля.

ПВК как вид неразрушающего контроля

Капиллярная дефектоскопия – это метод, основанный на проникновении жидкости с малым поверхностным натяжением внутрь дефектного участка под действием капиллярного эффекта, вследствие этого повышается цветоконтрастность поврежденного участка, по которому можно судить о степени поврежденности соединения.

Данный способ контроля может выявлять:

  • холодные и горячие трещины в швах соединения;
  • излишнюю пористость сварного шва;
  • непровары;
  • раковины и др.

Преимущества метода:

  • Применим для любых видов металла и сплавов, используемых в конструкциях различного назначения: трубопроводы магистральные, резервуары, силосы и др. объекты из металла. Его применяют даже для выявления дефектов на керамических, стеклянных и пластмассовых изделиях.
  • Позволяет определить конкретное расположение дефекта и его размеры.
  • Относительно дешевый вид неразрушающего контроля.
  • Высокая точность и наглядность, в сравнении с некоторыми другими видами дефектоскопии.
  • Не требует затратных подготовительных работ.
  • Быстрый и безопасный.

Методы капиллярного контролясварных швов

Различают методы основные и комбинированные. К основному можно отнести контроль, который производится только капиллярным проникновением специальных веществ в соединение. Тогда логично, что к комбинированному методу относят те обследования, где контроль осуществляется двумя и более неразрушающими методами контроля.

Комбинированные методы контроля

Такие методы можно классифицировать в зависимости от способа воздействия на исследуемое соединение.

  • Капиллярно-магнитный.
  • Капиллярно-радиационный метод излучения.
  • Капиллярно-электростатический.
  • Капиллярно-радиационный метод поглощения.
  • Капиллярно-индукционный.

Материалы для дефектоскопии сварных швов

В современной промышленности для капиллярного контроля ПВКиспользуются специальные составы. Их называют пенетрантами (от англ. penetrant — проникающий). Специальные препараты не только обладают лучшей проникающей способностью, но имеют заметную окраску. Кроме того, в целях объективного контроля, чёткие цветные изображения становятся доступны для фото и видео регистрации. Некоторые виды содержат люминесцентные компоненты. С их помощью в ультрафиолетовом свете становятся заметными и контрастными микроскопические участки, заполненные пенетрантом.

Кроме пенетнрата, который проникает в полости и трещины, применяются и проявители. Это жидкость, которая при контакте с пенетрантом изменяет цвет и становится заметной. Проявители, называемые ещё индикаторами, используют для определения сквозных изъянов сварного шва или для увеличения чёткости изображения дефектных участков.

Для сквозной дефектации, как и в случае с керосином, проявитель наносится на одну сторону шва, а пенетрат — на другую. При наличии сквозной трещины или полости индикаторная жидкость окрасится контрастным цветом.

Индикаторные жидкости для ПВК контроля различаются не только по цвету и способности к свечению, но и по проникающей способности, называемой чувствительностью.

Технология проведения контроля

Для проведения капиллярного контроля сварных соединений методом цветной дефектоскопии необходимо выполнить четыре этапы капиллярного контроля:

  • Подготовка рабочего места и осмотр исследуемых поверхностей;
  • Очистка обследуемойповерхности;
  • Высушивание подготовленной поверхности для получения результатов более высокого качества;
  • Нанесение специальных составов индикаторов;
  • Выявление дефектовсварки, проведение измерения величина дефекта и его характера;
  • Занесение результатов в журнал, отчет, протокол или другой отчетный документ.

При очистке поверхности с нее удаляют пыль, пятна, верхние загрязнения (ржавчина, окалина, краски и др.).

Следует понимать, что очистка может производиться при помощи специальных химических очищающих веществ и только в редких случаях при помощи специального механического оборудования.

Подготовка к проведению капиллярного контроля

Рабочее место должно соответствовать требованиям ОТ, ПТБ и ГОСТ по состоянию окружающей среды, наличию средств защиты, инструментов и препаратов.

Очистка поверхности производится сначала механическим способом, затем растворителем или специальным составом, входящим в комплект индикаторных жидкостей. Часто состав растворителя повышает информативность дефектоскопии, так как учитывает индивидуальные свойства пенетранта и проявителя (поверхностное натяжение, растворимость, вязкость, смешиваемость).

а – имеющийся дефект; б – нанесение пенетранта; в – удаление пенетранта с изделия; г – нанесение проявителя и проявление; 1 – изделие; 2 – дефект; 3 – пенетрант; 4 – проявитель; 5 – след дефекта (окрашенный проявитель).

После подготовки участка приступают к нанесению пенетранта в соответствии с инструкцией по его применению и приступают к ПВК расшифровке. При проведении неразрушающего контроля следует избегать излишних количеств и подтёков — они будут препятствовать формированию чёткой картины локализации дефектов. После нанесения пенетранта, при наличии в комплекте средств индикатора — его наносят сверху или с противоположной стороны в случае выявления только сквозных дефектов.

Скопления пенетранта с прореагировавшим проявителем показывают наличие и величину трещин, пор и непроваров. Для регистрации результатов метода неразрушающего контроля линейные размеры полостей измеряют инструментально.

В ряде случаев требуется регистрация результатов с помощью фотосъёмки и применение измерительных эталонов.

Ограничения методов капиллярной дефектоскопии сварных швов

Капиллярная цветная дефектоскопия — довольно универсальный метод неразрушающего контроля. При соблюдении технологий и применении соответствующих препаратов его можно использовать для любых материалов и видов сварки. Однако у данного способа есть индивидуальные ограничения:

  • Пенетрат проникает в капилляры, глубина которых в 10 раз больше их ширины;
  • Внутренние дефекты шва методом цветной дефектоскопии не выявляются, если полости и рыхлые участки герметичны;
  • Капиллярная дефектоскопия сварных швов не позволяет точно определить глубину полости или трещины;
  • При хорошей наглядности и приемлемой точности выявления изъянов, метод не даёт цифровой точности измерения размеров;
  • Метод не позволяет определять трещины и поры с линейными размерами менее 0,1 — 0,2 мкм.

В силу указанных причин, для более точного и информативного выявления дефектов, применяют, где это необходимо, другие способы контроля сварных швов.

Контроль капиллярныйс применением керосина

В прежние времена для нахождения дефектов использовали керосин. Эта жидкость широко применялась в быту и технике. Керосин почти не испаряется в обычных условиях, но обладает хорошей проникающей способностью, благодаря низкой вязкости и высокой полярности.

Т.к. керосин бесцветный, то сварщики применяли мел и другие вещества для корректной оценки наличия и величины раковин, трещин и полостей.

Керосиновый способ, благодаря своей простоте и сегодня ещё применяется на практике. Чаще всего такой метод используют для поиска сквозных дефектов резервуаров, работающих под давлением, также используется при испытаниях топливных отсеков или изделий с различными сварными соединениями.

Порядок осмотра и чувствительность при керосиновом способе контроля:

Контроль проникающими веществами

Что такое контроль проникающими веществами

Контроль проникающими веществами — вид неразрушающего контроля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта.

Контроль проникающими веществами включает две группы методов:

  • капиллярные методы;
  • методы контроля течеисканием.

Капиллярный метод контроля

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля.

Этапы проведения капиллярного контроля

Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость. Жидкость проникает внутрь дефектов. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее наносят на поверхность проявитель. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) — тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Дефекты выявляют внешним осмотром с помощью лупы; если применялись люминофоры, можно использовать фотодатчики. Капиллярным контролем выявляют дефекты шириной от 1 мкм, глубиной от 10 мкм и длиной от 0,1 мм.

Методы контроля течеисканием

Методы контроля течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проникновение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов.

Виды контроля течеисканием

Методы контроля течеисканием подразделяются на:

  • гидравлические;
  • пневматические;
  • вакуумные;
  • химической индикации течей;
  • керосином и пенетрантами;
  • газоаналитические и др.

Гидравлический метод течеискания

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5. 2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм.

Читайте также  Как сделать сварочный стол своими руками?

Пневматический метод течеискания

Пневматические испытания производятся давлением воздуха, равным 1. 1,2 рабочего давления. Разновидностью пневматических испытаний является манометрический метод, при котором изделие выдерживается под давлением от 10 до 100 ч. Изменение давления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускаемой величины. Испытания под высоким давлением опасны, поэтому их проводят редко. Возможно определение места течи при испытаниях невысоким давлением (0,03. 0,3 МПа). Для индикации используют мыльную пену или пенные индикаторы на основе моющих средств. Поры диаметром 10-3. 10-4 мм можно обнаружить, обдувая поверхность сварного шва воздухом из шланга под давлением примерно 0,4 МПа.

Вакуумный метод течеискания

Вакуумные методы основаны на перепаде давления, создаваемого откачкой воздуха из изделия. К ним относятся манометрический метод, электроискровой и др. Широко используется метод мыльной индикации: на проверяемый участок шва, предварительно смазанный мыльным раствором, накладывается прозрачная камера на присосках, в которой создается низкий вакуум. При наличии в шве дефектов воздух проникает через несплошности и на поверхности шва образуются мыльные пузыри, наблюдаемые через прозрачное стекло камеры. Метод можно использовать для контроля стыковых и нахлесточных соединений.

Метод химической индикации

Метод химической индикации течей заключается в том, что на контролируемые стыки сосуда наносят индикаторную массу, пасту или ленту. В сосуд подают пробный газ под избыточным давлением. Пробный газ проникает через неплотности и окрашивает индикатор. В качестве пробного газа используют аммиак или углекислый газ, в качестве индикатора — 5 %-й раствор азотнокислой ртути (при наличии течи появляются черные или фиолетовые пятна) или фенолфталеин (появляются бесцветные пятна на малиновом фоне).

Метод контроля керосином (мел-керосин)

Метод контроля керосином (бензином или спиртом) основан на высокой проникающей способности керосина или другого пенетранта, например бензина или спирта. Обычно контролируемый шов покрывают меловой краской со стороны, доступной для осмотра и устранения дефектов. Затем шов смачивают керосином с другой стороны и выдерживают необходимое время (обычно 15. 60 мин). Дефекты выявляют по ржавым полосам и пятнам на слое мела.

Газоаналитический метод течеискания

Газоаналитические методы (контроль с помощью течеискателей) заключаются в следующем: с одной стороны сварного шва в замкнутом изделии подается пробный газ, с другой стороны — отбирается проба газа, которая подается в анализатор течеискателя.

Капиллярный контроль сварных соединений — все, что вы хотели знать

ПО «Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций» предлагает услугу по цветной дефектоскопии сварных швов. Наше предприятие владеет специальными материалами и оборудованием для оказания данной услуги, а так же квалифицированными специалистами в данной области неразрушающего контроля.

Основные данные

Для капиллярного контроля соединений применяются специальные жидкости, на этом и основывается весь метод. У этих жидкостей есть и другие названия.

Например, индикаторы или пенетранты. У них есть свои особенности, которые вы должны знать. Одна из таких особенностей это проникание внутрь самых маленьких дефектов и оставление яркого следа после себя.

Этот след можно заметить без какого-либо оборедования, поэтому рабочий может легко вычислить расположение дефектов. При маленьком размере дефекта, иногда используют увеличительную лупу.

Как можно заметить, ничего сложного в применении капиллярного метода нет.

Капиллярным методом вы можете найти много разных дефектов, не просто трещинки, но и прожоги, непроваренные участки.

Все изъяны можно распознать не приобретая при этом дорогие аппараты. Также вы сможете вычислить величину дефектов, и где они точно расположены на всём протяжении соединения.

При этом вы можете проводить контроль разного вида заготовок. Например, металлических, стеклянных или керамических деталей, а также заготовок из искусственного полимера.

Поэтому с таким контролем можно работать в нескольких отраслях и это хорошее качество для производства.

ПВК как вид неразрушающего контроля

Капиллярная дефектоскопия – это метод, основанный на проникновении жидкости с малым поверхностным натяжением внутрь дефектного участка под действием капиллярного эффекта, вследствие этого повышается цветоконтрастность поврежденного участка, по которому можно судить о степени поврежденности соединения.

Данный способ контроля может выявлять:

  • холодные и горячие трещины в швах соединения;
  • излишнюю пористость сварного шва;
  • непровары;
  • раковины и др.

Что такое капиллярный контроль

По сути, метод заключается в заполнении пустот в шве, трещин в зоне термовлияния специальной жидкостью. Контраст появляется на обратной стороне шва, если нарушена герметичность. Процедура капиллярного контроля сварных соединений регламентирована ГОСТ 18442-80. Определены классы чувствительности по минимальному размеру выявляемых несплошностей:

  • I класс – определяют дефекты до одного микрона;
  • II – от 1 мкм до 10;
  • III – 10–100;
  • IV – 100–500;
  • для технологического класса размер дефектов не нормируют.

Визуальный капиллярный контроль не требует специальной подготовки контролеров. На сварные соединения сначала наносят индикаторный пенетрант, затем проявитель.

Сущность и область применения метода капиллярной дефектоскопии

Капиллярный контроль сварных соединений применяется для выявления наружных (поверхностных и сквозных) дефектов в сварных швах и прилегающих зонах термического влияния. Такой способ проверки позволяет выявлять такие дефекты, как горячие и холодные трещины в сварных швах, непровары, поры, раковины и некоторые другие.

При помощи капиллярной дефектоскопии можно определить расположение и величину дефекта, а также его ориентацию по поверхности металла. Этот метод применяется как при сварке чёрных металлов, так и при сварке цветных металлов и сплавов. Также его используют при сварке пластмасс, стекла, керамики и других материалов.

Сущность метода капиллярного контроля состоит в способности специальных индикаторных жидкостей проникать в полости дефектов шва. Заполняя дефекты, индикаторные жидкости образуют индикаторные следы, которые регистрируются при визуальном осмотре, или с помощью преобразователя. Порядок капиллярного контроля определяется такими стандартами, как ГОСТ 18442 и EN 1289.

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

— для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

— в баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.

Наборы дефектоскопических материалов

Наиме-
нование набора

Класс чувстви-
тельности по ГОСТ 18442-80

Изготовитель, разработчик, источник

Интервал темпе-
ратур, °С

Состояние поверхности (шерохо-
ватость), мкм

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И )

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И )

Пожароопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой. Требуется тщательное обезжиривание контролируемой поверхности

252028, г.Киев-28, пр-т Науки, д.31. Опытн. пр-во ин-та физ. химии

Малотоксичен, пожаро-
безопасен, применим в закрытых помещениях, требует тщательной очистки от пенетранта

Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.

2. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечающих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.

3. Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.

3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

Для проверки качества дефектоскопических материалов следует применять не менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно, второй образец используется как арбитражный при невыявлении трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы признаются негодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

3.4. Чувствительность контроля ( ), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца по приложению 2 настоящей инструкции (черт.1), подсчитывается по формуле:

где: — длина невыявленной зоны, мм;

— длина клина, мм;

— толщина щупа, мм (см. табл.2.1.).

3.5. Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверки.

3.6. Наборы дефектоскопических материалов следует проверять на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем — не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.

3.7. Приготовление дефектоскопических составов и проверку их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрушающих методов контроля.

3.8. Для проведения капиллярного контроля используются капиллярные дефектоскопы и оптические приборы, увеличивающие видимость индикаторного следа. Исполнение капиллярных дефектоскопов, технические требования и требования безопасности при работе с ними — по ГОСТ 23349-78.

Читайте также  Технология крепления полипропиленовых труб

3.9. Выявление индикаторного следа обеспечивается при определенных уровнях освещенности. Необходимая освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.

Капиллярный метод контроля (ПВК)

КАПИЛЛЯРНЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ (ПВК)

Капиллярный контроль (проникающими веществами) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Будучи основанным на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.

  • Введение
  • Программа подготовки
  • Документы для обучения
  • Тренировочные стенды (практика)
  • Выдаваемые документы

Введение

Учебный Центр СмартТулз проводит подготовку и аттестацию специалистов по капиллярному методу неразрушающего контроля в соответствии с программами РосТехнадзора. В результате прохождения курсов специалист осваивает выбранные методы неразрушающего контроля.

Особый упор делается на практические занятия, все приобретенные знания и навыки отрабатываются на практике. В отдельных случаях возможно проведение выездных практических занятий на предприятиях заказчиков с целью закрепления навыков в конкретных производственных условиях.

По окончании курса вручается именной сертификат. В дальнейшем, при необходимости, может быть предоставлена возможность пройти аттестацию с последующим получением удостоверения РосТехНадзора.

Программа подготовки

Понятие о контроле качества. Понятие о дефекте (несплошности).

1.2. Основные виды (методы) неразрушающего контроля.

Понятие о методе и системе контроля, использующей несколько методов для одного объекта. Методы выявления поверхностных несплошностей, кроме капиллярных: визуальные, магнитные, электромагнитные, метод фильтрующихся частиц.

1.3. Основные контролируемые материалы, технология изготовления изделий. Типы дефектов и причины их возникновения.

Металлические и неметаллические материалы. Характерные дефекты в них. Влияние дефектов на работоспособность изделий.

1.1.Качество и контроль качества.

Понятия “испытание” и “контроль”, преимущества неразрушающего контроля, основные методы испытаний. Определение понятия дефекта. Классификация дефектов.

1.2. Основные методы неразрушающего контроля. Системы контроля.

Виды НК. Методы НК, их основные параметры. Краткая характеристика основных методов дефектоскопии. Визуальные и оптические методы. Методы проникающих веществ (капиллярные методы, течеискание). Магнитные методы. Электромагнитные методы. Методы проникающих излучений. Акустические методы. Сравнительная эффективность различных методов контроля. Контроль качества изделий на производстве, в условиях монтажа, ремонта и эксплуатации. Выборочные методы контроля. Необходимость стопроцентного контроля. Понятие о системе неразрушающего контроля НК, использующей несколько методов на одном объекте. Случаи целесообразного дублирования капиллярного метода контроля другими методами контроля.

1.3. Основные контролируемые материалы, технология изготовления изделий. Типы дефектов и причины их возникновения.

Основные контролируемые металлы.

Основы технологии металлов: литье, обработка давлением, термическая обработка, механическая обработка, химико-термическая обработка: цементация, цианирование, азотирование, алитирование, хромирование, никелирование. Сварные соединения, соединения пайкой и клейкой. Технологические дефекты. Основы теории деформации и разрушения, механические свойства металлов.

Неметаллические материалы, подвергаемые контролю специалистом, технология их изготовления.

1.4. Дефекты в материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях: замкнутая и сквозная пористость.

2.2. Составы наборов дефектоскопических материалов, их физические свойства, преимущества и недостатки. Условные обозначения дефектоскопических материалов. Условные групповые обозначения в специализированных дефектоскопических наборах.

2.4. Контроль качества дефектоскопических материалов. Образцы для испытаний, их назначение и предъявляемые к ним требования. Правила хранения дефектоскопических материалов и их транспортировка.

2.5. Выбор капиллярного метода контроля.

Влияние различных факторов на выбор капиллярного метода контроля: условий проведения контроля, требования к классу чувствительности.

2.6. Освещенность и облученность.

Понятие о законах освещенности, единицы измерения.

Освещенность при использовании цветных и яркостных методов дефектоскопии.

2.3. Методы капиллярного контроля: люминесцентной, цветной, люминесцентно-цветной. Комплекты с водосмываемым и постэмульсионным пенетрантом.

Особенности применения методов капиллярного контроля в промышленности. Уровни чувствительности по ГОСТ 18442-80.

2.4. Контроль качества дефектоскопических материалов.

2.5. Факторы выбора капиллярного метода контроля и комплекта дефектоскопических материалов: обработка поверхности, условия проведения контроля, требуемый класс чувствительности контролируемой детали, степень требуемой надежности. Контроль: арбитражный, серийный, межоперационный, отладка технологического процесса, временный, приемо-сдаточный.

Нанесение индикаторного пенетранта распылением, поливом, погружением, кистью, электростатически.

3.2. Способ удаления пенетранта: протирка, промывка, обдувка.

Преимущества и недостатки различных способов удаления пенетранта; влияние температуры и времени контакта пенетранта с поверхностью на качество удаления пенетранта и чувствительность метода.

3.3. Нанесение проявителя на контролируемую поверхность. Способы нанесения проявителя: напыление, нанесение кистью, окунание, электростатическое нанесение, посыпание, наклеивание.

Особенности, преимущества и недостатки этих способов.

Влияние различных факторов на чувствительность метода: вязкости проявителя, температуры воздуха, толщины слоя различных типов проявителя, контрастность выявления дефектов, интервал времени между нанесением различных проявителей и осмотром контролируемой поверхности на чувствительность метода.

3.4. Обнаружение и регистрация дефектов.

Индикация, ее определение и способы регистрации.

Причины появления ложных индикаций и способы их предупреждения. Особенности обнаружения дефектов в труднодоступных местах и применяемые при этом приспособления и приборы. Влияние степени освещенности на чувствительность метода и надежность выявления дефектов.

3.5. Очистка деталей после контроля.

Влияние очистки от проявителя на результаты повторного контроля.

3.1. Подготовка контролируемой поверхности в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта: механическая очистка, промывка в растворителях, промывка в очищающих составах, термическая обработка и т.д.

Влияние качества подготовки поверхности на чувствительность метода и надежность выявления дефектов. Нанесение пенетранта. Способы нанесения: погружение в ванну, нанесение кистью, распыление.

Их преимущества и недостатки. Время воздействия.

3.2. Способы удаления пенетранта: протирка, промывка в струе воды, промывка под давлением. Материалы для удаления пенетранта с контролируемой поверхности: вода, очистители.

Преимущества и недостатки удаления пенетрантов водой и очистителем.

Влияние времени воздействия очистителя на качество удаления индикаторного пенетранта и чувствительность контроля.

Влияние качества ветоши, степени очистки сжатого воздуха, его температуры и величины давления на чувствительность метода контроля, температуры сушки после промывки водой.

3.3. Проявление. Виды проявителей: порошковый, суспензионный (водный, не водный), пленочный. Назначение.

Способы нанесения проявителей: напыление, окунание, нанесение кистью, электростатический способ. Преимущества и недостатки каждого способа.

Факторы, влияющие на чувствительность метода при проявлении: вязкость пенетранта, температура окружающей среды, толщина слоя проявителя, межоперационное время; интервал времени с момента нанесения проявителя до осмотра контролируемой поверхности.

3.4. Визуальный осмотр контролируемой поверхности, расшифровка результатов контроля; освещенность зоны контроля; требования к УФ излучению при использовании люминесцентных методов контроля.

3.5. Подготовка изделий к повторному контролю; способы удаления проявителя после контроля.

5.2. Приборы для замера вязкости материалов и методика ее определения. Краскораспылители, их устройство и правила эксплуатации.

5.3. Оборудование технологических участков контроля.

5.1. Ультрафиолетовые облучатели и установки капиллярного контроля: стационарные, переносные. Назначение. Показатели качества УФО и КД; замер УФ освещенности; приборы для замера освещенности видимого и УФ света; технические требования.

5.2. Приборы для замера вязкости дефектоскопических материалов; методика замера. Аппаратура для УЗ очистки деталей.

Краскораспылители, их устройство и правила эксплуатации.

5.3. Оборудование участков капиллярного НК. Требования к помещению и оборудованию. Требования к освещенности отдельных рабочих мест и к общему освещению.

6.2. Правила безопасности при эксплуатации опасных производственных объектов.

6.3. Требования к качеству технических устройств, зданий, сооружений (объектов контроля) на опасных производственных объектах.

6.4. Техническая оснащенность и организация работ по капиллярному контролю в лаборатории неразрушающего контроля.

6.5. Требования безопасности при проведении неразрушающего контроля.

6.6. Требования техники безопасности на производстве. Общие положения.

6.7. Мероприятия по пожарной безопасности.

6.8. Понятие токсичности дефектоскопических материалов и проверка ПДК в воздухе рабочей зоны помещения; индивидуальные средства защиты.

6.9. Требования к защите от воздействия УФ излучения.

6.2. Правила безопасности при эксплуатации опасных производственных объектов.

6.3. Требования к качеству технических устройств, зданий, сооружений (объектов контроля) на опасных производственных объектах.

6.4. Техническая оснащенность и организация работ по капиллярному контролю в лаборатории неразрушающего контроля.

6.5. Требования безопасности при проведении неразрушающего контроля. Гигиеническая защита и методы контроля (видимого и УФ) излучения, используемого в капиллярном неразрушающем контроле.

Методы и средства энергетической оценки УФ облученности при капиллярном контроле. Санитарные нормы УФ излучения в производственных условиях выполнения капиллярного неразрушающего контроля.

6.6. Требования техники безопасности на производстве. Общие положения. Требования к освещению рабочей зоны, средства коллективной и индивидуальной защиты рабочих.

Капиллярный контроль сварных соединений

Капиллярный метод контроля

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля.

Этапы проведения капиллярного контроля

Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость. Жидкость проникает внутрь дефектов. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее наносят на поверхность проявитель. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) — тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Дефекты выявляют внешним осмотром с помощью лупы; если применялись люминофоры, можно использовать фотодатчики. Капиллярным контролем выявляют дефекты шириной от 1 мкм, глубиной от 10 мкм и длиной от 0,1 мм.

Читайте также  Обработка порогов после сварки

Неразрушающий контроль — проверено!

Что такое неразрушающий контроль?

Неразрушающий контроль – это контроль качества и диагностики рабочих параметров ответственного объекта или его отдельных элементов щадящими методами, не разрушая и не меняя его физических свойств. Проведение неразрушающего контроля осуществляется в целях промышленной безопасности, а также безопасной эксплуатации объекта.

Существует множество методов проведения неразрушающего контроля, мы используем три основных и самых надежных:

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) – проводят с целью выявления дефектов сварных соединений, геометрических разрывов шва, и оценки их качества визуально и с помощью измерительных инструментов.

Ультразвуковой контроль (УЗК) – позволяет выявить внутренние дефекты сварного соединения, не разрушая его.

Капиллярный контроль (ПВК) – применяется для обнаружения поверхностных дефектов сварных соединений и определения их протяженности и ориентации. В зависимости от типа оборудования и требований, предъявляемых к его производству и эксплуатации, выбирается необходимый метод проведения неразрушающего контроля, а из описания вышеперечисленных методов можно легко понять, что же является самым ответственным узлом в производстве оборудования ZZBO и TEPLO – И ЭТО СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.

Какие методы неразрушающего контроля применяются для данного оборудования:

Применение данных методов в неразрушающем контроле осуществляется с помощью специальных измерительных приборов и инструментов, в зависимости от типа сварного шва, конструкции изделия и требований предъявляемых к их изготовлению и эксплуатации. Осуществление данных методов контроля происходит в строгом соответствии с нормативными правилами, каждый из этих методов имеет собственный ГОСТ.

Для данного оборудования мы используем все три метода: ВИК, УЗК, ПВК.

Визуальный и измерительный контроль (ВИК):

  • прямая линейка ЛМ-150;
  • шаблон сварочный УШС-3 и шаблон Ушерова-Маршака для измерения размеров сварных соединений;
  • штангенциркуль ШЦ-1 150(для измерения диаметров и толщин);
  • рулетка измерительная 3-10м(для определения линейных размеров);
  • набор щупов(для измерения зазоров);
  • светильники;
  • угольник проверочный УП 160х100мм (для определения перпендикулярности расположения деталей относительно друг друга) ;
  • шаблон радиусный 32 шт. ;
  • лупа измерительная ЛИ 3-10х (для оценки мелких дефектов в сварных соединениях)
  • люксиметр «ТКА-Люкс»(для определения степени освещенности в зоне контроля)

Ультразвуковой контроль (УЗК):

  • ультразвуковой дефектоскоп УД2-70(НПК «ЛУЧ») метод измерений эхо-теневой;
  • комплект настроечных образцов (для настройки прибора на требуемую толщину и чувствительность)

Капиллярный контроль (ПВК):

  • пенетрант Sherwin (SHERWIN Babb-Co французский производитель материалов для неразрушающего контроля) – это индикаторная жидкость, как правило, красного цвета, проникающая внутрь дефекта;
  • проявитель белого цвета (вытягивает осевший в дефектах пенетрант на поверхность объекта контроля);
  • очиститель (служит для удаления излишек пенетранта с поверхности объекта контроля, перед нанесением проявителя)
  • контрольные образцы для капиллярного контроля

Зачем нужна лаборатория?

Наличие аттестованной лаборатории неразрушающего контроля гарантирует покупателю высокий уровень промышленной безопасности на объекте эксплуатации и высокий срок службы оборудования. Лаборатория неразрушающего контроля ZZBO аттестована и имеет сертификат(№56А150751 действительно до 07.02.2023) на проведение неразрушающего контроля и диагностики для паровых и водогрейных котлов, внутренних газопроводов стальных, металлических конструкций (в том числе: Стальные конструкции мостов)

Методы контроля течеисканием

Методы контроля течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проникновение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов.

Виды контроля течеисканием

Методы контроля течеисканием подразделяются на:

  • гидравлические;
  • пневматические;
  • вакуумные;
  • химической индикации течей;
  • керосином и пенетрантами;
  • газоаналитические и др.

Гидравлический метод течеискания

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5…2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм.

Пневматический метод течеискания

Пневматические испытания производятся давлением воздуха, равным 1… 1,2 рабочего давления. Разновидностью пневматических испытаний является манометрический метод, при котором изделие выдерживается под давлением от 10 до 100 ч. Изменение давления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускаемой величины. Испытания под высоким давлением опасны, поэтому их проводят редко. Возможно определение места течи при испытаниях невысоким давлением (0,03…0,3 МПа). Для индикации используют мыльную пену или пенные индикаторы на основе моющих средств. Поры диаметром 10-3…10-4 мм можно обнаружить, обдувая поверхность сварного шва воздухом из шланга под давлением примерно 0,4 МПа.

Вакуумный метод течеискания


Вакуумные методы основаны на перепаде давления, создаваемого откачкой воздуха из изделия. К ним относятся манометрический метод, электроискровой и др. Широко используется метод мыльной индикации: на проверяемый участок шва, предварительно смазанный мыльным раствором, накладывается прозрачная камера на присосках, в которой создается низкий вакуум. При наличии в шве дефектов воздух проникает через несплошности и на поверхности шва образуются мыльные пузыри, наблюдаемые через прозрачное стекло камеры. Метод можно использовать для контроля стыковых и нахлесточных соединений.

Метод химической индикации

Метод химической индикации течей заключается в том, что на контролируемые стыки сосуда наносят индикаторную массу, пасту или ленту. В сосуд подают пробный газ под избыточным давлением. Пробный газ проникает через неплотности и окрашивает индикатор. В качестве пробного газа используют аммиак или углекислый газ, в качестве индикатора — 5 %-й раствор азотнокислой ртути (при наличии течи появляются черные или фиолетовые пятна) или фенолфталеин (появляются бесцветные пятна на малиновом фоне).

Метод контроля керосином (мел-керосин)


Метод контроля керосином (бензином или спиртом) основан на высокой проникающей способности керосина или другого пенетранта, например бензина или спирта. Обычно контролируемый шов покрывают меловой краской со стороны, доступной для осмотра и устранения дефектов. Затем шов смачивают керосином с другой стороны и выдерживают необходимое время (обычно 15…60 мин). Дефекты выявляют по ржавым полосам и пятнам на слое мела.

Методы капиллярного контроля подразделяются на несколько групп

  • основные (собственно ПВК) и комбинированные (ПВК плюс дополнительный метод неразрушающего контроля). Примеры из последней категории – капиллярно-магнитный, капиллярно-индукционный, капиллярно-электростатический, капиллярно-радиационный поглощения, капиллярно-радиационный излучения. Справедливости ради надо признать, что комбинированные методы применяются крайне редко;
  • методы проникающих растворов и фильтрующихся суспензий. Первая разновидность капиллярного контроля – классический ПВК с пенетрантом и проявителем, во втором случае к пенетранту добавляется нерастворимый порошок, которому свойствен повышенный цветовой контраст и люминесценция. Дополнительного проявления не нужно. Отфильтрованные частицы скапливаются у устья несплошности, образуя индикаторный след. Данный способ обладает меньшей чувствительностью;
  • на яркостные (ахроматические), цветные (хроматические), люминесцентные и люминесцентно-цветные. Разберём их подробнее.

Класс чувствительности пенетрантов, контрольные образцы для капиллярного контроля

Соответственно с ГОСТ 18442-80 класс чувствительности пенетрантов для капиллярного контроля определяется по размеру выявленных дефектов. Параметром для определения размера неровности считают ширину раскрытия дефекта на поверхности контролируемого образца.

Считают, что первому классу чувствительности соответствует пенетранты, выявляющие ширину раскрытия меньше, чем 1 мкм, второму — от 1 до 10 мкм, третьему — от 10 до 100 мкм, четвертому — от 100 до 500 микрон. Технологический класс чувствительности не нормируется.

В странах Европы чувствительность пенетрантов для капиллярного контроля также разделена на четыре класса, но градация обратная. То есть первый класс чувствительности «низкий», а четвертый — «очень высокий».

Чувствительность отечественных материалов для капиллярной дефектоскопии определяют на контрольных образцах (КО).

Контрольный образец — это титановая или стальная пластина с заданной шероховатостью и нанесенными на нее дефектами (трещинами), определенных размеров.

Контрольный образец используют для:

  • индикации трещин на контролируемом образце;
  • периодического планового контроля чувствительности пенетрантов;
  • периодического контроля смываемости;
  • определения степени ухудшения качеств пенетратных наборов.

Зарубежным аналогом контрольных образцов являются никелированные пластины с различной толщиной покрытия. Калиброванные дефекты (трещины) наносятся на базовую поверхность, обеспечивая сходные условия для сравнения.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: