Сальниковое уплотнение трубопроводной арматуры

В.Б. Какузин. Сальниковые уплотнения арматуры

Для обеспечения надежной и экономичной эксплуатации энергооборудования важнейшее значение имеет герметичность сальниковых уплотнений арматуры. Анализ карт отказов энергооборудования показывает, что 40% вынужденных остановов из-за повреждений арматуры вызывается пропусками среды через сальниковые уплотнения.

В связи с этим основными требованиями, которые предъявляются к сальниковым уплотнениям, являются следующие: обеспечение герметичности в течение всего межремонтного периода, минимальные потери на трение, отсутствие коррозии штоков, а также большой ресурс, позволяющий существенно увеличить межремонтный период.

Длительное время для уплотнения сальниковых узлов и фланцевых соединений арматуры в основном применялись материалы, изготовленные на основе асбеста: асбестовый шнур и паронит. Эксплуатация этих материалов показала, что они имеют ряд существенных недостатков:

• с течением времени под воздействием высокой температуры они твердеют, теряют массу при выгорании, что вызывает ослабление затяжки уплотнения и, как следствие, потерю герметичности узла уплотнений. Потеря массы асбестовых набивок требует и большого начального их объема, что приводит к увеличению глубины сальниковой камеры, габаритов и массы арматуры;

• электрохимическая коррозия деталей оборудования, контактирующих с уплотнительным материалом.

Опыт эксплуатации терморасширенного графита в качестве материала для уплотнения арматуры показал, что он наиболее полно отвечает требованиям обеспечения герметичности узлов арматуры, так как материал не выгорает, не стареет, не затвердевает, его свойства не изменяются в процессе длительной эксплуатации, мягкость и низкий коэффициент трения позволяют увеличить ресурс и межремонтный период. Коррозионная активность уплотнений из ТРГ существенно ниже асбестовых. Их применение особенно эффективно в арматуре, эксплуатируемой при больших давлениях и температуре.

В руководящем документе РД 153-34.1-39.605-2002 содержится требование о том, что в узлах уплотнения штока, бесфланцевого соединения корпуса с крышкой и поршневой камеры сервоприводов главных предохранительных клапанов с рабочим давлением среды свыше 6,3 МПа должны применяться только уплотнительные изделия из ТРГ.

В этом документе содержатся требования к конструкции узлов уплотнений, приведена величина зазоров между штоком и подсальниковым кольцом и грундбуксой. Принципиальное значение имеет требование о том, чтобы в сальниковой камере было не больше шести колец.

Для возможности применения сальниковых колец в установленной на ТЭЦ арматуре старых выпусков предложено торцы грундбуксы и кольца сальникового выполнять плоскими без скосов под 150. Зазоры между штоком (шпинделем) и сопрягаемыми с ним кольцом сальника и грундбуксой не должны превышать 0,02 S, где S ― ширина сальниковой камеры. Чистота поверхности штока в зоне контакта с сальниковой набивкой должна быть не хуже 0,16.

Для обеспечения герметичности сальникового уплотнения штока в сальниковую камеру достаточно уложить 4–6 уплотнительных колец. В этом случае в арматуре старых выпусков высота уплотнительного комплекта меньше глубины сальниковой камеры. Поэтому для возможности набивки сальникового уплотнения в сальниковую камеру под набивку следует установить промежуточную втулку из стали 30Х13, высота которой зависит от глубины сальниковой камеры. В РД для арматуры ЧЗЭМ для каждого типоразмера арматуры старых выпусков рекомендовано конкретное значение высоты подсальникового кольца.

Для уплотнения корпусного сальника в камеру корпуса достаточно уложить два кольца из терморасширенного графита. Кольца должны иметь по углам обтюраторы из металлической фольги. При этом нижнее кольцо может быть как с обтюратором, так и без него, а верхнее кольцо должно обязательно иметь сверху обтюратор. Диаметр отверстия в корпусе под установку колец должен быть выполнен с допуском Н 11, а диаметр буртика крышки ― с допуском f 9.

Важное значение для обеспечения герметичности узла имеет требование документа о применении для изготовления штоков (шпинделей) материалов с высоким содержанием хрома; 30Х13, 14Х17Н2, ЭИ 961Ш или титановых сплавов, так как используемые ЧЗЭМ для изготовления штоков стали 25Х1М1Ф и 38ХМЮА имеют низкие коррозионно-эрозионные свойства.

Вместе с тем опыт эксплуатации показал, что применение уплотнительных колец из ТРГ не всегда обеспечивает длительную герметичность узлов уплотнения. В первую очередь это связано с недостаточным знанием ремонтным персоналом электростанций требований к конструкции узлов уплотнений при применении колец из ТРГ. Однако, несмотря на то, что 2002 году было выпущено Информационное письмо № ИП- 11-02-02(ТП), в котором ТЭС были поставлены в известность о выпуске РД по уплотнениям арматуры и насосов, ремонт- ный и эксплуатационный персонал в большинстве случаев незнаком с требованиями указанных документов. Уплотнительные кольца ТРГ устанавливаются в не реконструированную под их применение арматуру. Не выдерживаются в узлах уплотнений требуемые зазоры, не отвечают требованиям РД материалы штоков (шпинделей). В упомянутых РД и в руководствах по эксплуатации отдельных видов арматуры указываются оптимальные крутящие моменты, которые необходимы для обтяжки сальников, но у ремонтного персонала даже на мощных ТЭС отсутствуют моментные ключи, необходимые для выполнения требований по затяжке сальниковых уплотнений. Сальники, как и в старые времена, затягиваются «под кувалду».

Ниже показаны основные причины разгерметизации сальниковых уплотнений, названные персоналом ТЭС в картах отказов.

1. Исчерпание ресурса материала, механический износ материала.

2. Задиры на штоке клапана.

3. Вибрация штоков при работе на больших перепадах давлений.

4. Коррозия штоков.

5. Нарушение технологии установки сальниковых колец из графлекса.

6. Несоответствие геометрических размеров уплотняющих поверхностей графлексового сальника и сальниковой камеры.

7. Применение штоков из материала низкого качества, приведшее к эрозионному износу штока.

8. Износ штока, установленного с максимально допустимым отклонением.

9. Биение цилиндрической поверхности штока.

10. Повышенный зазор между штоком и грундбуксой (0,7 мм вместо 0,4 мм).

11. Деформация обтюратора.

ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ ПРИОБРЕТЕНИЯ АРМАТУРЫ

Структурные преобразования в экономике обусловили появление на рынке товаров и услуг наряду с известными фирмами, имеющими солидную деловую репутацию, многочисленных новых, в том числе посреднических, которые не в состоянии обеспечить требуемое качество товаров и услуг и не способны нести финансовую ответственность за ненадлежащее исполнение своих обязательств.

Действующая система лицензирования не может оградить энергопредприятия от услуг таких фирм. Учитывая особые требования, предъявляемые к надежности работы энергооборудования, и значительные финансовые потери, которые несут предприятия из-за остановов оборудования по вине недобросовестных поставщиков товаров и услуг, РАО «ЕЭС России» еще в 1998 году издало Приказ № 229, согласно которому руководителям акционерных обществ энергетики и электрификации и руководителям энергопредприятий было предписано осуществлять покупку отечественного и импортного энергетического оборудования, включая арматуру, в том числе сертифицированного в Системе сертификации ГОСТ Р, только при наличии экспертного заключения на соответствие функциональных показателей условиям эксплуатации и действующим отраслевым требованиям.

Для возможности оценки соответствия арматуры требованиям энергетики были разработаны «Общие технические требования к арматуре ТЭС. «ОТТ-ТЭС-2000». Так как вся арматура, входящая в систему управления технологическими процессами, оснащается электроприводами, то в ОТТ изложены требования как к арматуре, так и к электроприводам.

В документе отражен большой опыт по наладке и эксплуатации энергооборудования на электростанциях.

Согласно Федеральному закону № 116-ФЗ от 21.07.97 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» и «Правилам применения технических устройств на опасных производственных объектах», утверж- денным постановлением Правительства Российской Федерации от 25 декабря 1998 г., оборудование, подконтрольное Ростехнадзору России, в том числе и экспортируемая продукция, должно соответствовать нормативной документации России и быть разрешено Ростехнадзором к промышленному применению. Разрешение выдается по результатам рассмотрения заключения организации, имеющей аккредитацию Ростехнадзора России

Читайте также  Как правильно пользоваться заклепочником?

К сожалению, в последние годы энергопредприятия при приобретении новой арматуры не учитывают требования указанных документов. Основным критерием при приобретении арматуры являются не ее потребительские свойства, а исключительно цена. Такой подход приводит к тому, что в процессе эксплуатации происходят вынужденные остановы основного оборудования, вызванные несоответствием приобретенной арматуры реальным условиям ее эксплуатации на узлах ТЭС. При этом электростанция затраты несет несравненно большие, чем суммы, которые она выгадала, приобретя дешевую арматуру.

Виды уплотнений трубопроводной арматуры

Герметичность запорного элемента в закрытом положении – одно из главных требований к трубопроводной арматуре и важнейший критерий оценки её качества. В тех случаях, когда материал корпуса или конструктивные особенности изделия не позволяют обеспечить достаточно точного прилегания запорного органа к поверхности седла, эта задача решается при помощи уплотнителей.

Помимо обеспечения герметичности к уплотнениям трубопроводной арматуры предъявляется ряд обязательных требований:

  • устойчивость к транспортируемой среде;
  • способность сохранять свои свойства при определенной температуре и давлении;
  • стойкость к истиранию;
  • антикоррозийные свойства.

В связи с этим в зависимости от условий эксплуатации применяются различные уплотнительные материалы.

Металлические уплотнительные материалы

В арматуре, устанавливаемой на трубопроводах большого диаметра и использующихся для транспортировки агрессивных сред, теплоносителя или жидкости, находящейся под значительным давлением, а также в других сложных условиях применяются металлические уплотнительные материалы. Герметизирующие кольца из металла крепятся к корпусу изделий при помощи сварки, биметаллического литья, пайки или механическим способом – путем запрессовки или резьбового соединения.

Наиболее распространены металлические уплотнители из следующих материалов:

  • алюминий;
  • бронза;
  • латунь;
  • нержавеющая сталь;
  • монель.

Уплотнители из металла отличаются более высокой механической прочностью, длительным сроком службы и возможностью эксплуатации в широком температурном диапазоне.

Неметаллические уплотнительные материалы

Мягкие неметаллические уплотнительные материалы находят применения в арматуре, устанавливаемой на трубопроводах малого диаметра, работающих под небольшим давлением. Температурный диапазон их применения значительно меньше, чем у металлических, а срок службы не столь продолжителен, однако и стоимость значительно ниже.

Разнообразие неметаллических уплотнительных материалов довольно велико, однако к числу наиболее распространенных можно отнести следующие:

Нитрил или нитрильный каучук (NBR) – один из наиболее универсальных и доступных по цене уплотнительных материалов, обладающей хорошей устойчивостью к минеральным маслам, горюче-смазочным материалам, растворам солей. Является разновидностью резины. Изделия из него могут использоваться в сравнительно небольшом диапазоне температур и теряют форму под воздействием некоторых агрессивных жидкостей, озона, ультрафиолета и некоторых углеводородов.

Этиленпропиленовый каучук (EPDM) – особый вид резины, отличающейся высокой эластичностью, стойкостью к истиранию, окислению, воздействию озона и ультрафиолета. По устойчивости к агрессивным средам уступает лишь фторкаучуку, имеет длительный срок службы (около 10 лет). Может использоваться при температурах от -50 до + 150º С. Основной недостаток материала – неустойчивость к минеральным маслам.

Тефлон, фторопласт, полититетрафторэтилен (PTFE). Один из лучших неметаллических уплотнительных материалов ввиду высокой устойчивости к большинству сред (кислотам, щелочам, маслам, жирам пару) и широкого температурного диапазона.

Полиацетал (POM) – универсальный уплотнитель, обладающий стойкостью к нефтепродуктам маслам, неконцентрированным кислотам и щелочам, а также к ультрафиолету. Отличается отличной упругостью и ударопрочностью. Неприменим при высоких температурах (свыше 90º С).

Полиуретан (ECOPUR, AU) – эластомерный материал, который по своим эксплуатационным свойствам наиболее близкий к каучуку. Отличается стойкостью к истиранию, что существенно увеличивает срок службы уплотнения, а также к минеральным маслам и озону. Неустойчив к агрессивным средам – кислотам, щелочам и растворителям и не может применяться при высокой температуре.

Витон или фторкаучук (FKM, FPM, ФК) – искусственная термостойкая резина, обладающая устойчивостью ко многим агрессивным жидкостям, минеральным и силиконовым маслам, углеводородам. Неустойчив к эфирам, органическим кислотам и растворителям типа ацетона. Может использоваться при температуре до 200º С, но при 300º С и более начинает выделять токсичные вещества.

Силиконовый каучук (VMQ / MVQ). Особенностью данного материала является возможность использования в системах для транспортировки сред, контактирующими с пищей. Устойчив к минеральным маслам, спиртам, озону, неустойчив к кислотам, щелочам, водяному пару. Имеет широкий диапазон рабочих температур.

Сальниковая набивка: типы, как её выбрать и заменить сальники

Сальниковая набивка – это самый популярный тип уплотнений не только центробежных насосов и арматуры, но и многого другого оборудования.

Уплотнение этого типа представляет собой шнур круглого или квадратного сечения, пропитанный каким либо материалом, например асбестом или графитом. Сальники центробежных насосов необходимы для того, чтобы исключить, а скорее уменьшить протечки жидкости из рабочей камеры оборудования.

Сальниковые уплотнения, в отличии от торцовых, не являются герметичными. Для поддержания их в рабочем состоянии необходимо обеспечить минимальную протечку для смачивания.

Содержание статьи

Типы набивок

На сегодняшний в день в свободной продаже представлено огромное количество разнообразных сальниковых набивок, которые различаются друг от друга:
по плетению – сквозные и комбинированные
по структуре – армированные и неармированные
по составу – асбестовые (и безасбестовые), графитовые и фторопластовые.

Асбестовые сальниковые набивки

Уплотнения этого типа применяются в оборудовании, которое работает с агрессивными средами, а так же при повышенных температурах и давлении. Материал выдерживает температуру до 250°С и давление до 2,5 МПа (25 атм).

Рабочая среда: нейтральная, агрессивная, нефтепродукты, газообразная и пар. Используется в центробежных насоса и арматуре.

Марки:
АП-31 — асбестовая Плетеная пропитанная антифрикционным жировым составом)
АПР-31 — Асбестовая с ПРоволокой пропитанная антифрикционным составом
АГИ — Асбестовая проклеенная с Графитом Ингибированная
АПРПП — Асбестовая с латунной ПРоволокой Прорезиненная Пропитанная антифрикционным составом и графитированная
АПРПС — Асбестовая с латунной ПРоволокой Прорезиненная Сухая и графитированная
АС — Асбестовая Cухая плетеная
АФТ — Асбестовая пропитанная эмульсией Фторопласта и Тальком

Безасбестовые сальниковые набивки

Уплотнения этого типа применяют для арматуры и насосов, работающих под давлением не выше 20 Мпа (200 Атм) и температурой до 100°С. Рабочая среда: газ, пар, минеральные масла, нефтяное топливо, промышленная вода.

Марка:
ХБП-31 – хлопчатобумажная с масляной и графитовой пропиткой

Фторопластовые

Набивки этого типа не только эластичные, но и стойкие к агрессивным средам. Ограничения использования таких набивок состоит в том, что их запрещается использовать в средах с содержанием хлора.

Область применения: фармацевтическая, нефтяная и химическая промышленности.

Графитовые

Графитовые сальниковые набивки характеризуются высокой упругостью и хорошей пластичностью при обжатии. Они имеют низкий коэффициент трения и высокую теплопроводность, что практически исключает коррозионный и механический износ рабочей поверхности валов насосного оборудования и штоков арматуры.

Ограничения таких уплотнения состоит в том, что их не рекомендуется использовать в средах с высокой концентрацией азотных, хлористых и хромсодержащих соединений.

Графитовые набивки способны работать при температуре до 650°С в различных рабочих средах среди которых: тяжелые и легкие горячие нефтепродукты и продукты нефтегазовой переработки, вода, углеводороды, смазочное и термальное масло, органические растворители, криогенные жидкости и другие.

Подбор необходимой сальниковой набивки

Переходя к подбору необходимой Вам сальниковой набивки необходимо определиться с назначением и областью использования оборудования.

Читайте также  Фитинг для опрессовки отопления

Материал, из которого будет выполнена набивка сальников, должен обеспечить необходимую герметичность, не приводить к появлению коррозии на корпусе оборудования, а также прослужить как можно дольше.

Уплотнение должно подходить к среде в которой его планируется использовать. Например если насос перекачивает агрессивные среды (щелочи и кислоты), то основа сальника должна быть кислото- и щелочестойкой. Аналогичное требование распространяется на углеводы (бензин, жиры, масла).

Неправильно подобранная набивка сальника может привести к разгерметизации, аварии, потере реагентов и так далее.

С другой стороны обратите внимание на температуру и давление, на которые рассчитан материал уплотнения. Например, процесс транспортирования нефти осуществляется при высоких температурах. Разгерметизация в этом случае может привести к ухудшению состава нефти, воспламенению, выделению паров наружу и даже взрыву.

Набивка сальников насосов должна быть устойчива к вибрации, а ещё должна обладать высоким запасом прочности к истиранию. С этой целью их дополняют различными компонентами, например, фторопластом.

Замена сальниковой набивки

Инструкция по замене сальников центробежного насоса состоит из 3 этапов.

1. Удаление отработавшей сальниковой набивки

Первый шаг состоит в извлечении отработавшей свой срок сальниковой набивки.

Затем необходимо очистить посадочное место от загрязнений и проверить вал и нажимную гайку на наличие повреждений, сколов, деформации и коррозии.

При неудовлетворительных результатах проверки изношенные детали так же необходимо заменить.

2. Подготовка новой сальниковой набивки

На этом этапе необходимо подобрать типа набивки исходя из условий эксплуатации оборудования (советы по подбору в разделе “Подбор необходимой сальниковой набивки” этой статьи).

Сечение будущей набивки (S) определяется по следующей формуле:

где Dкамеры — диаметр сальниковой камеры;
Dвала — диаметр вала.

Подобрав материал и сечение и закупив набивку её необходимо нарезать на кольца. Для определения длины кольца используют формулу

L = (d + S) × π × 1,07

где d — диаметр вала;
S — размер набивки;
1,07 — поправочный коэффициент.

Внимание! Запрещено расплющивать сальниковую набивку для придания ей требуемого размера.

Нарезанные заготовки рекомендуется намотать на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала оборудования. Края заготовок рекомендуется подрезать под углом 450 и скрепить.

3. Замена сальников на центробежных насосах

Кольца новой сальниковой набивки устанавливаются по очереди таким образом, чтобы разрезы были смещены на угол в 90°.

Установленные кольца прижимаются нажимной гайкой или грундбуксой. Перекосы при обжатии недопустимы.

Проверка установки сальниковой набивки

После установки сальниковой набивки необходимо включить насос в работу и проверить наличие течей. При нагреве и намокании во время работы оборудования набивка увеличивается в размере.

Если течи нет, то нажимную гайку немного ослабляют. Гайку регулируют до тех пор, пока не установится протечка не более 3-4 капель в минуту.

Внимание! Чтобы снизить износ новой набивки от трения, нажимную гайку (сальник) изначально сильно не затягивают. Если гайка будет затянута очень сильно, то это может привести к перегреву, затвердеванию набивки и потери эластичности в месте её соприкосновения с валом. Проблема в этом случае заключается в том, что затвердевшая набивка может привести к повреждению вала насоса.

Видео: замена сальников на центробежных насосах

В этом разделе мы подготовили для Вас фрагмент учебного фильма по замене сальниковой набивки насоса.

Дальнейшая эксплуатация набивок зависит от правильно подобранной марки, её структуры и состава. В качестве материалов выступают как натуральные, так и искусственные компоненты, которые в большинстве марок дополнительно пропитывают различными составами.

Выбор пропитки зависит от назначения и условий применения, таких как рабочая температура, давление и нагрузки.

Сальниковая набивка запорной арматуры

Обеспечить герметизацию подвижных и статичных соединений помогает сальниковая набивка запорной арматуры, позволяющая эффективно уплотнять фланцы сосудов, штоки, валы насосов.

Реализуемые нашей компанией сальниковые набивки для арматуры из высокопрочных материалов обеспечивает работу уплотнительных узлов при давлении 400кг/см 2 и температуре -40. +600°. Имеющаяся в ассортименте продукция известных мировых брендов не имеет альтернативы в условиях эксплуатации техники при температуре +280°C. Изготавливаются наши сальниковые набивки для арматуры из пластичных материалов с хорошими показателями упругой деформации. Используемые для производства материалы препятствуют интенсивному износу валов со штоками. Благодаря низкому коэффициенту трения и повышенной теплопроводности, набивки можно использовать в узлах трения без ограничений. Изделия обладают следующими практическими преимуществами:

  • устойчивость к окислительной среде;
  • невосприимчивость к ультрафиолетовому излучению;
  • надёжная герметичность узлов;
  • затяжка уплотнения не ослабляется в процессе эксплуатации.

Изделия производятся из безопасных материалов, разрешённых для использования в странах ЕС.

Что будет если несвоевременно менять сальниковые набивки запорной арматуры

Несвоевременная замена изношенного уплотнителя может привести к неблагоприятным последствиям:

  • отказ в работе оборудования из-за отсутствия герметичности узлов трения, разъёмных соединений;
  • увеличение расходов на проведение ремонтных работ;
  • удорожание обслуживания техники;
  • повышение эксплуатационных расходов – электроэнергия.

Внимание! Возможен риск возникновения аварийных ситуаций, способных спровоцировать загрязнение среды.

Избежать негативных последствий, можно разобрав резьбовые соединения и установив набивку сальников запорной арматуры на оборудование. Использование нашей продукции позволит увеличить:

  • надёжность;
  • долговечность;
  • работоспособность.

Зачем нужны сальниковые набивки

Использование качественных изделий позволит получить ряд практических преимуществ:

  • герметичность в течение продолжительного времени;
  • устойчивость к температурным перепадам;
  • противостояние агрессивным химическим средам;
  • снижение трения при соприкосновении подвижных элементов уплотняемых узлов.

Наша компания предлагает сальниковые набивки для арматуры купить по оптимальным ценам с предоставлением гарантий качества. Обращайтесь прямо сейчас и получите бесплатную консультацию у менеджера.

Сальниковые набивки МС

Изображение

Посмотреть полный список всех сальниковых набивок МС Вы можете нажав на кнопку ниже:

Сальниковые набивки Герморум

Изображение

Посмотреть полный список всех сальниковых набивок Герморум Вы можете нажав на кнопку ниже:

Сальниковые набивки Графитекс

Изображение

Посмотреть полный список всех сальниковых набивок Графитекс Вы можете нажав на кнопку ниже:

Сальниковые набивки Графлекс

Изображение

Посмотреть полный список всех сальниковых набивок Графлекс Вы можете нажав на кнопку ниже:

Сальниковые набивки НГ

Изображение

Посмотреть полный список всех сальниковых набивок НГ Вы можете нажав на кнопку ниже:

Сальниковые набивки запорной арматуры – качественный товар по доступной цене!

Сальниковая набивка в устройствах и механизмах

Функцию уплотнения мест сопряжения подвижных деталей с полостями, в которых находятся жидкие или газообразные вещества выполняет сальниковая набивка.

Сальниковая набивка

Это материал, которым наполняется сальниковое устройство какого-либо изделия. Она служит для уплотнения мест сопряжения подвижных деталей с полостями, в которых находятся жидкие или газообразные вещества.

Наиболее часто сальниковые устройства входят в конструкцию различной трубопроводной арматуры. Они же присутствуют во всевозможных механизмах и строительных конструкциях.

Что такое сальниковая набивка и как ее правильно применять

  • Как работает сальниковое устройство
  • Какие бывают сальниковые набивки
  • Требования к использованию
  • Что в итоге

Как работает сальниковое устройство

Для того чтобы правильно подбирать набивку, необходимо представлять, как устроено и работает сальниковое устройство.

Оно элементарно, а коротко его конструкцию можно рассмотреть на примере водопроводного крана. В его корпусе проходит шток, а между ним и стенкой корпуса образуется сальниковая камера. Именно в нее и помещается сальниковая набивка.

Читайте также  Как правильно мотать трансформатор?

Расположение сальника в кране

Для того чтобы она выполняла свои функции требуется:

  • во-первых, уложить ее как можно плотнее виток к витку;
  • во-вторых, прижать специальным устройством, состоящим из прижимного кольца и накидной гайки (оно предусмотрено конструкцией крана).

В результате этого набивка расширяется, заполняет все пространство сальниковой камеры между ее краями и штоком. Таким образом обеспечивается герметичность сопряжения штока с рабочим пространством крана.

Сальниковая набивка – какой она бывает

Если обратиться к истокам, то первым таким материалом была обыкновенная пенька, пропитанная жиром. Не стоит этим брезговать и сейчас. Все новое это …. — сами знаете. Но прогресс, есть прогресс и этим нужно пользоваться.

Плетеная асбестовая сальниковая набивка

Сегодня сальниковые набивки это в основном:

  • изделия из волокон — лубяных культур и хлопка, минеральных (асбестовый шнур) и химических в сочетании с пропитками и наполнителями;
  • сальники из фторопласта (тефлоновые);
  • резиновые манжеты;
  • другие специальные материалы, которые подбираются в зависимости от условий эксплуатации конструкции.

По способу изготовления набивки бывают плетёные, скатанные и скрученные в виде косичек и формованных колец. По сечению – круглые, квадратные и прямоугольные различных геометрических размеров.

Резиновые манжеты

Сальниковая набивка выбирается в зависимости от многих факторов. Это зависит, например, от состава среды, с которой она будет контактировать. Влияет также давление, динамические условия эксплуатации и другие моменты.

Для водопроводных кранов подходят пропитанные жировым или графитовым составом хлопчатобумажные (марок ХБП, ПП) и асбестовые набивки (плетеные марок АГИ, АП, скатанные марок АР и крученные – АПК-31). Они наиболее доступные по цене и простые в применении.

Требования к использованию

Сальник требует ремонта тогда, когда, естественно, появилась утечка воды через него. Для начала попробуйте просто подтянуть его, этого может оказаться вполне достаточно.

Если утечка продолжается, то нужен ремонт:

1) в виде добавления нескольких витков нового уплотнителя (если в сальниковой камере есть для этого место);

2) в виде полной замены, если старый сальник полностью изношен.

Сальники из фторопласта

В обоих случаях следует ответственно отнестись к тому, чтобы сальниковая набивка была правильно подобрана. Это является залогом качественного ремонта и дальнейшей эксплуатации крана без проблем.

Подбор размеров

Сначала следует подобрать размер набивки. Он должен быть таким, чтобы материал правильно укладывался. Диаметр уплотнительного шнура должен быть в два раза меньше разницы размеров уплотнительной камеры и штока крана.

Длина шнура определяется по мере укладки и уплотнения его в сальниковой камере. После установки прижимного кольца и накидной гайки должен остаться запас ее хода на последующий дожим через некоторое время.

Требования к качеству

При выборе и покупке уплотнителя обратите внимание, чтобы он не был пересохшим. Это исправить практически невозможно никакой дополнительной смазкой. Такой шнур нормально работать не будет.

Сальниковая набивка перед укладкой должна быть слегка размята и дополнительно смазана графитной смазкой. Это придаст эластичности, материал будет лучше исполнять свои функции. Шток крана станет вращаться очень туго при том, что герметичность сальникового устройства не нарушится.

Что в итоге

Правильно подобранная и примененная сальниковая набивка должна обеспечить герметичное уплотнение штока крана. После ремонта он будет свободно вращаться и длительно работать без утечек.

Автор: Сергей Морозов.

Внимание! Эта статья защищается законом об авторском праве в цифровую эпоху (DMCA). Запрещается любое копирование без моего разрешения.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: