Как правильно установить резец на токарном станке?

Крепление заготовок на токарном станке и установка резца

Крепление заготовок на токарном станке происходит в зависимости от формы заготовки и ее длины, поэтому она может быть закреплена на токарном станке в патроне, в центрах, на планшайбе или на оправке. Наиболее распространен способ крепления заготовок на токарно винторезных станках, либо только в патроне (рис. 1, α), если длина заготовки невелика, либо с поддержкой ее задним центром (рис. 1, б), когда длина ее значительна по сравнению с диаметром. Различают патроны самоцентрирующие, чаще всего — трехкулачковые, кулачки которых, зажимающие заготовку, одновременно сходятся к центру; не самоцентрирующие (обычно — четырехкулачковые) с независимым перемещением кулачков, используемые в особенности при обработке несимметричных заготовок.

Рис. 1. Способы закрепления обрабатываемых заготовок на токарно винторезных станках

Для крепления заготовок на токарном станке, при использовании самоцентрирующихся трехкулачковых патронов чаще всего применяют спирально-реечные патроны (рис. 2, α) с нарезанной на диске 4 плоской спиралью 2, в зацеплении с которой находятся рейки кулачков 1. Перемещение кулачков и зажим заготовки осуществляются поворотом диска 4 через коническую передачу 3, в шестерне которой имеется четырехгранное отверстие под ключ. Не самоцентрирующий патрон (рис. 2, б) состоит из корпуса 1, в пазах которого можно с помощью винтов 4 независимо перемещать кулачки 2; после зажатия заготовки кулачки крепят к корпусу патрона болтами 3. В станках малых размеров, если заготовкой является пруток, для крепления заготовок на токарном станке применяют цанговые патроны.

Рис. 2. Кулачковые патроны токарных станков.

Центр для токарного станка

Центр для токарного станка (см. рис. 1, в), важный элемент при обработке длинных деталей типа валы, имеющие в торцах центровые отверстия, установленные в конических отверстиях шпинделя и пиноли задней бабки. Форма применяемых упорных центров токарного станка (рис. 3) зависит от вида технологических операций.

Рис. 3. Формы невращающихся упорных центров

При гладком обтачивании для крепления заготовок используют центр для токарного станка типа α; если необходима подрезка торца заготовки, то используют центр типа б — упорный полу центр; при обтачивании длинных конусов — центр со сферическим концом типа в. Для повышения износостойкости концы упорных центров могут быть наплавлены твердым сплавом. При высоких числах оборотов заготовки применяют вращающиеся центра (рис. 4).

Рис. 4. Вращающиеся центры.

Вращение заготовки осуществляется пальцем 1 поводкового патрона (рис. 5), навернутого на передний конец шпинделя, и хомутиком (рис. 1, в), закрепляемым с помощью винта на обрабатываемой заготовке.

Рис. 5. Поводковый патрон станка 1К62

Люнет для токарного станка

Люнет для токарного станка (рис. 6) применяют при обработке длинных заготовок малого диаметра, во избежание их прогиба (под действием сил резания). Люнеты это дополнительные промежуточные опоры. Неподвижный люнет (рис. 6, α) крепится на направляющих станины прихватом 1 и болтом 2 и с помощью трех подвижных упоров з центрирует заготовку. Упоры стопорятся винтами. Подвижной люнет токарного станка закрепляется на нижней каретке суппорта и перемещается вместе с ним. Eгo устанавливают обычно вблизи резца.

Рис. 6. Люнет токарного станка: α — неподвижный; б — подвижный.

Оправка для токарного станка

Оправка для токарного станка (рис. 1, е, ж), необходима если заготовка имеет в качестве базы отверстие. Оправки устанавливаются в центрах токарного станка или в патроне. Если диаметр отверстия выполнен с жесткими допусками, то применяют гладкие оправки (рис. 1, е), на которых заготовка крепится путем напрессовки; если же диаметр отверстия варьирует в небольших пределах, то применяют разжимные оправки (рис. 1, ж), наружный диаметр которых можно изменять за счет перемещения, с помощью двух гаек 1 и 2, по конусу скалки 3 упругой разрезной втулки 4, имеющей внутреннюю коническую и наружную цилиндрическую поверхности.

Крепление крупных заготовок на токарном станке, которые не могут быть зажаты в патроне, выполняется на планшайбе с помощью прихватов, подкладок и болтов (рис. 1, г), на угольнике (рис. 1, д) или в специальном приспособлении, закрепленном на планшайбе.

Установка токарного резца на станке токарной группы

Установка токарного резца (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, рис. 1) на токарно-винторезных станках происходит в четырехпозиционных резцовых головках (рис. 7), которые позволяют последовательно вводить резец в работу с минимальной затратой времени.

Поворот резцовой головки на 90° и ее крепление на резцовой каретке осуществляются одной рукояткой 2. При повороте рукоятки в направлении α фасонная гайка 1 освобождает резцовую головку, а затем зубом 4, воздействуя на подпружиненный штифт 5, поворачивает головку. Правильное положение ее относительно резцовой каретки обеспечивается фиксатором 3. Поворотом рукоятки 2 в направлении б головка — закрепляется на резцовой каретке, а зуб гайки заскакивает за следующий штифт, подготавливая следующий поворот головки. Если помимо установки токарного резца необходимо закрепить сверла, развертки и другие инструменты, то они крепятся в пиноли задней бабки аналогично инструментам в шпинделе сверлильного станка.

Рис. 7. Четырехпозиционная резцовая головка

Наладка токарно-винторезного станка

Установка токарных резцов.

Установка резцов. В процессе резания в зависимости от положения резца относительно обрабатываемой заготовки, а также в зависимости от величины и направления векторов скорости резания и скорости подачи углы резца изменяются.

Правила установки резцов учитывающие условия их работы, приведены в таблице.

Таблица. Установка токарных резцов.

  • Основные типы резцов для револьверных станков.

«>Основные типы резцов для револьверных станков.

Типы револьверных станков. По виду револьверной головки револьверные станки разделяются на две группы: Станки с вертикальной осью поворота револьверной головки. Головка имеет обычно только продольную подачу. Для инструментов, работающих с поперечной подачей, станки снабжены одним или двумя попер…

«>Обработка на револьверных станках

Державки, поворотные головки, шлифовальные головки. Многорезцовые державки. Для обработки деталей, требующих большого числа переходов. Устанавливается на месте демонтированного резцедержателя. Поворотные (револьверные) головки для задней бабки токарного с…

«>Дополнительные устройства к токарным станкам

На рисунках 1-4 приводятся необходимые справочные данные по оправкам и вспомогательному инструменту, который используется для установки и закрепления режущего инструмента на токарных станках. Рис.1.Размеры резцедержателей токарных станков. Рис.2. Державки суппортные для инструмента с конусом М…

«>Вспомогательный инструмент и приспособления для работы на токарных станках

Основные типы стандартных токарных резцов приведены в таблице 2 и 4. Формы пластины из быстрорежущей стали и твердых сплавов для токарных резцов приведены в таблице 3 и 5. Пластинки из твердых сплавов соединяются со стержнем пайкой или механическим способом. Способы механического крепления пласти…

«>Резцы для токарных станков.

    Резцы состоят из рабочей части (головки) и стержня (тела) Рис.2. На рабочей части путем заточки образуются: передняя поверхность, по которой сходит стружка; задняя главная поверхность, обращенная к поверхности резания; задняя вспомогательная поверхность, обращенная к обработанной поверхности. Пере…

«>Резцы для точения

Точением могут быть получены наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности (обтачивание), внутренние цилиндрические, конические и фасонные поверхности (растачивание), торцовые плоские и фасонные поверхности (подрезание, прорезание, отрезание). На обрабатываемой детали различают Рис.1: …

«>Точение | Общие сведения.

Основные способы установки заготовок на токарном станке.

Обычно используется один из трех методов установки заготовки на токарном станке: в патроне, в центрах, В патроне с подпором задним центром. Условно на представленных эскизах эти способы установки заготовок обозначаются следующим образом:

Рисунок 1.3 — Способы установки заготовок на токарном станке: а – в патроне; б – в центрах; в – в патроне с подпором задним центром.

Установка заготовки в токарном патроне (чаще всего, трех кулачковом, самоцнтрирующем) — самый универсальный способ установки, позволяющий вести обточку поверхностей, расточку отверстий и обработку торцов.

Применяется при обработке коротких деталей.

Установка в центрах – способ, позволяющий сохранить одни и те же установочные базы на самых различных операциях и поэтому повышающий точность изготовления детали. Для установки требуется введние специальной операции – центральной, т. е. операции обработки специальных конически отверстий. Удобнее всего эту операцию осуществлять одновременно с подрезкой торцов заготовки на специальных фрезерно-центровальных станках.

При установке в центрах заготовка вращается или с помощью специального хомутика (используется поводковый патрон), или(значительно реже) с помощью рифленого переднего центра.

Установка в патроне с подпором задним центром применяется при обработке валов малой жёсткости (с большим отношением длинны вала к его диаметру).

Классификация основных видов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Рисунок 1.4 — Классификация методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

На рисунке перечислены все возможные методы обработки, сущность которых можно узнать по литературным источникам, указаны значения предельной точности обработки по каждому методу – квалитеты точности (вверху рамки) и параметр шероховатости Ra, мкм (внизу рамки). Квалитеты точности указаны для деталей из конструкционных сталей. Для деталей из чугуна и цветных сплавов допуск на размер можно принимать на один квалитет точнее.

Ознакомление с технологической документацией.

С каждым станком завод-изготовитель отправляет заказчику комплект технической документации, именуемый «Руководством по эксплуатации». Руководство хранят в непромокаемом пакете из полиэтиленовой пленки и при упаковке станка в несколько ящиков, находится в ящике № 1.

Руководство по эксплуатации

«Руководство по эксплуатации» — документ, содержащий описание устройства и принципа работы станка, а также сведения по его эксплуатации и удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики станка.

Руководство состоит из трех основных разделов: технического описания, инструкции по эксплуатации и паспорта.

Техническое описание

В раздел «Техническое описание» входят следующие подразделы: назначение и область применения; состав станка; устройство и работа станка и его составных частей; электрооборудование; гидросистема и пневмосистема; система смазки.

Инструкция по эксплуатации

Второй раздел руководства «Инструкция по эксплуатации» состоит из восьми подразделов: указания мер безопасности; порядок установки станка; настройка и наладка; регулирование; особенности разборки и сборки при ремонте; схема расположения подшипников; материалы по быстроизнашиваемым деталям; инструкция по подготовке управляющих программ и тест-программы для проверки станка.

Паспорт станка

Третьим разделом руководства является паспорт станка. Паспорт содержит следующие подразделы: основные технические данные и характеристики; комплект поставки; свидетельство о приемке; гарантии.

Технические характеристики

Подраздел «Основные технические данные и характеристики» отражает возможности станка, класс его точности, габаритные размеры и массу. Основные возможности станка определены видом выполняемых работ и размерами обрабатываемых деталей.

Обязательными данными подраздела являются наибольшие размеры и масса обрабатываемых деталей, характеристика приводов главного движения и подач.

В паспорте приведены иллюстрации, отражающие базовые и присоединительные поверхности, необходимые для проектирования технологической оснастки, а также показано рабочее пространство с крайними положениями подвижных органов, перемещающихся кожухов и др.

Важным разделом паспорта является свидетельство о приемке. В нем записывают допуски и фактические отклонения от заданных требований норм точности и жесткости станка.

Нормы точности

Нормы точности нового станка при проверке на заводе-потребителе должны соответствовать фактическим данным, полученным на заводе-изготовителе при испытании, а в период последующей многолетней эксплуатации отклонения не должны выходить за пределы допускаемых значений.

В последнем подразделе паспорта установлены обязательства завода-изготовителя безвозмездно заменять или ремонтировать вышедший из строя в гарантийный период станок при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения станка. Обычно срок гарантии составляет 18 месяцев. Начало гарантийного срока исчисляют со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев с момента прибытия на действующие и 9 месяцев на вновь строящиеся предприятия.

Читайте также  Где взять медь в домашних условиях?

В наружном конверте ящика № 1 (иногда внутри ящика) есть упаковочный лист, в котором перечислены наименования и число поставленных агрегатов, отсоединенных узлов, изделий, приборов, инструментов, приспособлений, руководств, инструкций и указан номер ящика, в котором они размещены.

Правильная установка заготовок на токарном станке

Если вы давно занимаетесь токарным делом, то у вас, несомненно, есть свои хитрости и выведенные опытным путем способы установки заготовок на станках. А для новичков сегодня я поделюсь своими наиболее часто используемыми способами установки.

В зависимости от цели, а так же от параметров заготовки: ее размеров, жесткости, расположение на станке может меняться. Еще на этот фактор значительно влияет требуемая точность. Я наиболее часто использую центральную установку и считаю этот способ максимально универсальным.

Установка в центрах используется тогда, когда требуется концентричность обработки. Особенно это важно тогда, когда вы собираетесь затем переустанавливать заготовку в центры шлифовального станка.

Круглые заготовки доставляют немало проблем, но давно придуман вот такой способ их крепления: это очень простой и быстрый способ, позволяющий обойтись без дополнительных приспособлений.

Так же иногда я закрепляю заготовку несколько другим способом. Устанавливаю на цилиндрической оправке, а закрепляю с помощью комбинации гайки и быстросменной шайбы. Здесь есть одна хитрость, которой я пользуюсь уже многие годы. Этот способ сильно экономит мне время: возьмите гайку, чей диаметр чуть меньше, чем посадочный диаметр вашей оправки. И тогда вы сможете не тратить лишнее время, когда требуется сменить заготовку. Но в то же время сохраните крепкое крепление.

А как быть в том случае, если диаметр заготовки окажется не немного, а сильно больше, чем диаметр гайки? Тогда я применяю цанговые оправки. Их еще называют разжимными. Если вы никогда не использовали цангу, то вот вам примерное ее устройство: втулка, которая имеют коническую внутреннюю поверхность, а наружная наоборот – цилиндрическая, так как именно на нее будет прикрепляться заготовка.

На этом изображении хорошо видны все составные части:

Как видите, ничего сложного, а жизнь облегчает на порядок.

Если ваша заготовка очень сильно выступает (на 10-20 диаметров и даже больше), то выход тоже есть – для закрепления применяйте разные виды люнеты.

Например, вот схема неподвижного люнета:

Установите его прямо на направляющих станины. А чтобы заготовка плотно легла в люнету, то на ней надо проточить канавки там, где будут устанавливаться ролики.

Другой вариант – подвижный люнет. Его можно передвигать по заготовке прямо в процессе обработки. Вот так выглядит его схематичное изображение:

Два кулачка – это опора вашей заготовки, а третья опора – это сам резец. Если использовать кулачки не хочется или невозможно по каким-то причинам, примените такой способ:

Видео: закрепление заготовки без кулачков патрона.

И еще один не очень популярный, но заслуживающий внимание способ – это планшайба. Сменными накладками на планшайбе закрепляют заготовку, предварительно ее центрируя. Можно так же использовать втулку вместе с шайбой для более четкого крепления.

Вы так же можете найти немало других способов. Я всего лишь описал те, которые применяю наиболее часто.

Установка токарного резца и заготовки на токарном станке.

Лабораторная работа № 7.

Снятие пробной стружки. Освоение работы с лимбами поперечной и продольной подач.

Цель работы: Научиться правильно устанавливать и закреплять резец в резцедержателе. Научиться правильно устанавливать и закреплять заготовку. Освоить работу с лимбами поперечной и продольной подач. Научиться выбирать режим резания.

Методические пособия: данная разработка, плакаты «Основные токарные работы», «Токарный резец».

Оборудование» токарно-винторезный станок ТВ-4 (ТВ-6).

Приспособления для закрепления резцов.

Приспособления для закрепления заготовок.

Инструмент: проходной прямой резец, проходной отогнутый резец, штангенциркуль, патронный ключ, ключ резцедержателя.

Защитные средства: очки, защитный экран.

Материалы: стальные заготовки D = 12 – 20 мм длиной 80 – 120 мм.

Ход работы: По плакату изучи правила закрепления резца в резцедержателе. Подойди к станку. Внимательно осмотри станок. Убедись в исправности станка наличии заземления. Вручную проверь работу механизмов перемещения. Убери со станка все лишнее. Коробку с резцами положи на тумбочку. Включи станок. Убедись в работе механизма механической подачи и механического нарезания резьбы. Перед включением механизма ходового винта для нарезания резьбы отключи кинематическую пару зубчатое колесо – зубчатая рейка, вытянув кнопку зацепления зубчатой рейки.

Возьми проходной прямой резец. Установи его так, чтобы главная режущая кромка резца находилась сверху. Боковая стенка резца должна опираться на боковую стенку резцедержателя. Предварительно слегка закрепи резец винтами. Возьми задний центр. Выдвини пиноль задней бабки на 30 – 40 мм. Резким движением руки вставь задний центр в пиноль задней бабки. Подведи суппорт к задней бабке. Ослабь винты резцедержателя. Подкладывая под подошву резца подкладки, добейся совпадения по высоте острия центра и вершины резца. Установка более 3-х подкладок запрещается. Размеры подкладок не должны быть более размеров подошвы резца. Подкладки не должны выступать за пределы резцедержателя. Вылет резцедержателя, т.е. расстояние от продольной оси крайнего крепежного болта до вершины резца не должно быть более 1,5 высоты резца. Продольная ось резца должна быть перпендикулярна продольной оси заготовки. Закрепи резец, вращая винты резцедержателя ключом.

Рис.1.Установка вылета резца. Рис.2. Установка резца по высоте центра

Закрепление заготовок на токарном станке производится в зависимости от их длин. Если длина заготовки не превышает 5-ти ее диаметров, то заготовка крепится и точится в переднем центре.

Рис 3. Точение заготовки в переднем центре: а – установка резца на глубину резания, б — вид на продольное точение сверху. 1,2,3,4. упоры, ограничивающие перемещение резца, и, следовательно, длину обработки.

Рис. 4. Схема точения длинных заготовок: а – с закреплением в патроне с поджатием задним центром; б – в переднем и заднем центрах.

Заготовки длиной более чем 5 ее диаметров нельзя точить только в переднем центре, т.к. под воздействием усилия резца, ее отогнет, и она ударит по окружающим ее предметам. Для предотвращения отгиба заготовок длиной от пяти до десяти их диаметров, их точат в переднем центре с поджатием задней бабки.

Рис.5. Точение заготовки с применением неподвижного люнета, а – схема точения; б – устройство неподвижного люнета. 1 – корпус люнета, 2 – стопорный винт, 3- винты кулачков, 4 – кулачки, 5 –крышка, 6 – гайка (звездочка), 7 – гайка, 8 — планка

Если заготовка имеет длину, превышающую 10 ее диаметров, то закрепление заготовки в переднем и заднем центрах не обеспечивает надежности установки. Для точения длинных заготовок необходимо установить дополнительные опоры с цель предотвращения вылета заготовки из центров. Такие приспособления называются люнетами. Они бывают подвижными или неподвижными. Неподвижные люнеты устанавливаются на станине станка, а подвижный на продольной каретке суппорта. Подвижный люнет перемещается в процессе резания вместе с суппортом. Кулачки подвижного люнета постоянно находятся напротив резца. Таким образом, резец, оказывая давление на заготовку, выполняет функцию третьего кулачка.

Как видно из рисунка, перед тем как установить люнет, на заготовке протачивается шейка по диаметру изделия. Кулачки люнета охватывают шейку и фиксируют заготовку на центральной оси станка. Это необходимо для того, чтобы в любом сечении заготовки был один и тот же диаметр. В случае отклонения оси заготовки от центральной оси станка при обработке получится конус, а не цилиндр. Концы заготовки закрепляются в переднем и заднем центрах.

Рис. 6. Точение длинной заготовки с применением подвижного люнета. а– подвижный люнет, б – схема обработки. I – корпус люнета, 1 – винты перемещения кулачков, 2 – стопорные винты.

1.Выбери заготовку диаметром 12 – 16 мм и длиной 80 – 100 мм.

2.Проверь на правильной плите изогнутость заготовки. Если она кривая поправь ее при помощи молотка на правильной плите. Обрати внимание на то, чтобы торцы заготовки не были изогнуты, и на них не было заусенец. Искривления на торцах заготовки приводят к биению заготовки в патроне

Рис.7. Последовательность установки заготовки в патроне токарного станка

3. Отключи двигатель станка. При помощи патронного ключа ослабь кулачки так, чтобы между ними помещалась заготовка. Патронным ключом поверни патрон станка таким образом, чтобы один из кулачков оказался внизу. Правой рукой установи заготовку на нижний кулачок. Следи за тем, чтобы заготовка опиралась на нижний кулачок не менее чем 50 мм. Вращая патронный ключ, сведи кулачки так, чтобы они слегка захватили заготовку. Возьми правой рукой линейку или штангенциркуль и измерь расстояние от кулачков до торца заготовки. Это расстояние, называемое вылетом заготовки из патрона, не должно быть более 5-ти ее диаметров. Убедившись в том, что вылет заготовки при точении в переднем центре не превышает более 5-ти ее диаметров, окончательно закрепи заготовку в патроне. Для этого небольшими рывками патронного ключа затяни последовательно все 3 конических колеса патрона. После закрепления заготовки, убери ключ на тумбочку и включи двигатель станка. Внимательно посмотри на вращение заготовки.

Убедись в том, что при вращении патрона заготовка вращается без биения. Биение заготовки допускается не более 0,5 мм. Если биение больше указанного допуска, то останови станок. Дождись полной остановки шпинделя, ослабь кулачки патрона. Внимательно осмотри заготовку. Установи причину биения и устрани ее. Иногда заготовка бьет из-за погрешности формы. Устранить такой вид биения иногда удается следующим приемом. После полной остановки патрона, ослабь зажим кулачков патрона, и поверни заготовку в кулачках на одну треть оборота. Закрепи заготовку. Включи станок. Если заготовка, по-прежнему бьет, то повтори предыдущий прием снова. Если и это не помогает, замени заготовку либо попробуй установить ее в патроне другим торцом. Исправлять биение заготовки при помощи ударов молотка запрещается, т.к. это приводит к сильному износу кулачков.

Для точения длинных заготовок на их торцах выполняют центровочные отверстия, в которые, при установке на станке входят передний и задний конусы, фиксирующие заготовку на оси станка.

Для передачи вращения со шпинделя на заготовку ее закрепляют либо в патроне переднего центра, либо в хомутах.

После установки резца и заготовки рассчитай режим резания. Установи необходимую частоту вращения шпинделя. Сними припуск с заготовки на величину 0,5 мм, для чего а) при отключенном станке, поперечной подачей подведи резец до упора в заготовку, но только для легкого касания. Не прилагай больших усилий, т.к. можешь отогнуть заготовку.

Рис.8. Закрепление заготовки в хомуте: а – прием закрепления; б – установка заготовки в центре.

Рис. 9. Установка заготовки в передний центр.

Рис 10.Закрепление заготовки задней бабкой: а — поджим заготовки задним центром , б – закрепление пиноли задней бабки.

б) Установи подвижное кольцо лимба на 0.

в) Отведи резец в продольном направлении от заготовки на 10 – 15 мм.

г) Определи величину перемещения резца поперек заготовки, чтобы установить необходимую глубину резания. Установи при помощи лимба рассчитанную глубину резания.

Читайте также  Технология сварки труб в секции

д) Замерь диаметр заготовки штангенциркулем.

е) Надень очки, или же опусти защитный экран.

ж) Включи станок;

з) Вручную подведи резец к заготовке и сними стружку на длину 5 мм;

и) Отведи резец в продольном направлении и отключи станок;

к) Дождись полной остановки патрона станка и замерь диаметр обработанной поверхности штангенциркулем. Если диаметр обработанной поверхности получился отличным от заданного, выясни причину ошибки;

л) Повтори действия, добиваясь точности получающегося диаметра;

м) Добившись нужного диаметра обработанной поверхности, обточи заготовку на длину 50 мм ручной продольной подачей резца.

Указанный способ обработки заготовки называется способом снятия пробной стружки.

Повтори все вышеуказанные действия, установив проходной отогнутый резец.

Оформи лабораторную работу по образцу.

Лабораторная работа № 7.

Установка токарного резца и заготовки на токарном станке.

Снятие пробной стружки. Освоение работы с лимбами поперечной и продольной подач.

Цель работы: (описать).

Методические материалы: (описать).

Обеспечение техники безопасности (описать).

Ответь на вопросы:

Что такое вылет резца из резцедержателя? Каким он должен быть.

Как устанавливается резец по высоте?

Какое количество подкладок допускается при установке резца по высоте?

Требования к размерам и количеству подкладок.

Требования к поверхности заготовки, устанавливаемой в патроне токарного станка.

Требования к закреплению заготовок в патроне токарного станка.

Какие приспособления применяются при точении длинных заготовок?

Для чего на заготовке выполняются центровочные отверстия?

Опишите точение заготовок способом снятия пробной стружки.

Опишите расчет делений лимба, на которые он должен переместиться при установке заданной глубины резания.

Опишите недостатки и преимущества работы проходного прямого и проходного отогнутого резцов.

Установка и выверка приспособлений на фрезерном станке

Pereosnastka.ru

  • Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
  • К
    атегория:
  • Токарное дело

Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне

Установка резца. Прежде чем приступить к работе на станке, нужно установить резец в резцедержателе по центру и закрепить заготовку (деталь) в патроне.

Различают центры неподвижные и вращающиеся. Они служат опорой для обтачиваемой длинной заготовки. Закрепляют центры в пиноли задней бабки.

Установив центр в пиноли, вращением маховичка подводят фартук с суппортом вплотную к задней бабке. Затем закрепляют резец в резцедержателе с помощью винтов. Головка резца должна выступать из резцедержателя не более чем на 1,5 высоты стержня, а вершина режущих кромок резца — совпадать с острием центра.

Если вершина резца окажется ниже острия центра, то под стержнем помещают одну, две или три подкладки, подобранные по толщине. Подкладки делают из листовой стали, их ширина и длина должны соответствовать размеру стержня резца.

Подбором подкладок соответствующей толщины добиваются совпадения острия центра с вершиной режущих кромок резца. Затем при помощи ключа закрепляют резец винтами, а резцедержатель — рукояткой.

Правила установки всех резцов одинаковы.

Установка заготовки в патроне. Обтачиваемые заготовки закрепляют на шпинделе станка с помощью различных приспособлений. Наиболее удобен трехку-лачковый патрон. Устроен он очень просто: в корпусе с квадратными отверстиями для ключа размещены три подвижных кулачка.

Закрепляют заготовки в патроне следующим образом. Вращением ключа, вставленного в квадратные отверстия патрона, раздвигают кулачки. Затем помещают заготовку между ними и поворотом ключа сближают кулачки; они должны прочно зажать деталь. Длина выступающей из патрона части заготовки не должна превышать трех ее диаметров.

Рис. 1. Центры: а — неподвижный; б — вращающийся

Рис. 2. Установка резца (дано условно)

Рис. 3. Трехкулачковый патрон

Закреплять заготовку ключом нужно со стороны каждого кулачка, для этого патрон поворачивают на 1—2 оборота.

Устройство инструмента. Штангенциркуль — это универсальный измерительный инструмент.

Рис. 4. Штангенциркуль ШЦ-1 с точностью отсчета 0,1 мм

С его помощью можно измерять толщину деталей, ширину и глубину отверстий.

На штанге — линейке инструмента нанесены миллиметровые деления. Заодно с линейкой сделаны две неподвижные губки: одна для измерения наружных, то есть внешних, размеров; другая — внутренних размеров. На штангу надета рамка с подвижными губками и глубиномером, который представляет собой тонкую, узкую линейку. Глубиномер помещен в продольном пазу обратной стороны линейки.

Рамку можно свободно передвигать вдоль штанги и закреплять в нужном положении винтом. На скосе нижней части рамки нанесены деления (шкала). Это дополнительное измерительное устройство называется нониусом (рис. 129). Нониус позволяет более точно определять размеры деталей до десятой доли миллиметра.

Все вы знаете, что один сантиметр равен десяти миллиметрам. Но можно сказать и записать иначе: миллиметр— это одна десятая, или просто десятая, часть сантиметра, то есть 1 мм=1/10 см = 0,1 см. Если разделить миллиметр на 10 частей, то каждая часть называется одной десятой миллиметра и записывается так: 0,1 мм.

Длина нониуса равна 19 мм, а шкала разделена на 10 равных частей. Таким образом, каждое деление нониуса равно 1,9 мм, т. е. на 0,1 мм меньше двух миллиметровых делений штанги.

Когда губки штангенциркуля сомкнуты, нулевое деление (начальное) и последнее деление нониуса совпадают соответственно с нулевым и девятнадцатым делениями штанги (не доходя 1 мм до отметки 2). Остальные деления нониуса и штанги не должны совпадать.

Рис. 5. Нониус штангенциркуля

Рис. 6. Прием измерения штангенциркулем (а) и подсчет по нониусу (б)

Измерение штангенциркулем. Считывают показания штангенциркуля, то есть определяют размеры детали следующим образом.

Целые миллиметры отсчитывают по делениям штанги до нулевой отметки нониуса. В нашем примере нулевое деление нониуса находится между целыми величинами (42 мм и 43 мм) шкалы. Число целых миллиметров на штанге в нашем примере 42.

Затем определяют, какое деление нониуса совпадает с делением штанги. Порядковый номер совпавшего деления нониуса показывает число десятых долей миллиметра— в нашем случае пятое деление.

Итак, размер измеряемой детали составляет 42,5 мм.

Реклама:



Технические условия на изготовление фундамента.

Для станков нормальной точности: Несущая способность грунта 5кг/м2. При необходимости фундамент нагрузить дополнительной нагрузкой (бетонными блоками, блюмсами и т.п.), превышающей массу станка в 3-4 раза и ежедневно до окончания усадки проверять нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом.

Статья по теме: Чем закрыть фундамент снаружи

Для станков повышенной точности: Фундамент должен выполняться со свободными боковыми гранями и применяться тяжелый бетон проектных марок по прочности на сжатие 150-200 кг/см2. Для заливки фундамента применять бетонную смесь с объёмным соотношением цемент-песок- щебень 1:1:3 (марка бетона не ниже М250). Глубина фундамента Н > 0,6 √F, где F — площадь фундамента. Фундамент армируется единой решёткой по длине, ширине и высоте с величиной ячейки 200 мм. Диаметр арматуры зависит от величины фундамента и может быть от 12 мм до 20 мм.

Прочность бетона фундамента. Монтаж станка может быть допущен при достижении бетоном прочности на сжатие не ниже 50% проектной (примерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станка прочность бетона должна быть не ниже 70% проектной (примерно соответствует 15 дневному бетону). Срок полного твердения бетона – 28 дней. Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубиков 200х200х200 мм. Прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оценена по звуку и ударам.



Как выставить резец токарного станка по центру?

Как выставить токарный резец по центру угольником и прутком

Если вы начинающий токарь, то наверняка задаётесь вопросом, как выставить резец по центру. Часто бывает так, что вроде бы и выставил резец токарного станка строго по центру, а через некоторое время он сбивается, что приносит массу неудобств.

Как правильно установить резец на токарный станок?

Для чего нужна правильная установка резца на токарный станок и как правильно осуществить монтаж? Основные правила, а также некоторые тонкости.

Весь ход процесса точения на токарных станках от самого начала и вплоть до окончательного результата в основном определяется грамотной установкой резца в резцедержателе. В противном же случае при его неправильном положении станку грозит довольно быстрый износ режущей кромки.

Не редко также из-за этой неполадки возникают серьёзные поломки оборудования, которые часто влекут за собой следом ощутимые материальные убытки на производстве.

Перед началом необходимо сперва тщательно очистить опорные поверхности держателя. Главное правило установки резца на токарный станок по сути заключается в том, что его вершина обязательно должна находиться на уровни линии центров станка.

Но в иных случаях для дополнительного улучшения работы резца допускаются незначительные отклонения. К примеру, в процессе черновой обработки деталь устанавливают с небольшим превышением над уровнем центров, составляющем от 0.3 до 1.2 мм (зависит исключительно от диаметра обрабатываемого изделия).

Совершенно другой случай – чистовое точение, при котором установка резца осуществляется со снижением на аналогичную величину.

Отдельного упоминания также заслуживают сами подкладки: их следует подготавливать целым комплектом сразу же заблаговременно. Не стоить их заменять на куски металла или же другие иные материалы.

Подкладки нужно класть на опорную поверхность резцедержателя, при этом контролируйте вылет резца – он не должен превышать 1.5 высоты стержня, в противном случае вибрации детали при работе станка не избежать.

Дальнейшая регулировка резца на необходимую глубину может быть произведена двумя путями: методом пробных стружек или с лимбом поперечной подачи. Выбирая первую технологию, резец подводят вплотную до первого касания к поверхности вращающейся детали.

После чего он отводится вправо и далее глубина резания устанавливается уже глаз. Если диаметр проточки детали после этого вышел больше необходимого, всё повторяется с новой глубиной резания до получения требуемого результата.

  • Видео: подгонка (установка) резцов под токарный станок.

Фундамент под станок для обработки металла

Подготовка фундамента под станок отличается от строительства основания под жилищные, хозяйственные и промышленные строения.
Созданная опора должна быть жесткой, чтобы точность работы оборудования была высокой. Также нужно обеспечить качественное гашение вибраций, чтобы они не разрушали конструктивные элементы здания. Приобрести станок можно тут: https://st-ok.ru/

Размер и устройство основы определяется не только массой техники, но и типом грунта в месте установки, степенью его увлажненности. Станочное основание эксплуатируется часто в тяжелых условиях, поэтому оно должно долгие годы противостоять действию разрушающих факторов.

Установка проходных резцов относительно линии центров станка

Условия работы резца изменяются в зависимости от положения его вершины относительно линии центров станка.

На рис. 5, б резец установлен таким образом, что вершина его находится на высоте центров станка. Задним углом его в этом случае является а, передним — у и углом резания — б.

При установке того же резца выше линии центров (рис. 5, а) передний угол у увеличивается, а угол резания б уменьшается. Условия резания облегчаются, так как стружка легче сходит по передней поверхности, чем при меньшем переднем угле и, следовательно, большем угле резания.

Одновременно с этим, однако, уменьшается задний угол а, что допустимо только до определенных пределов во избежание сильного трения задней поверхности резца об обрабатываемую поверхность (поверхность резания). Если этот же резец установить ниже линии центров станка (рис.

5, в), то, наоборот, передний угол у уменьшается, а угол резания б увеличивается. В результате этого условия резания значительно ухудшаются по сравнению с первыми двумя случаями. Увеличение заднего угла а, получающееся при установке резца ниже центра, не улучшает процесса отделения стружки.

Читайте также  Как выбрать штангенциркуль?

Заточка токарных резцов по металлу – подробная инструкция с видео и фото

Из всех технологических операций, производимых над заготовками из металла, обработка на токарном оборудовании является наиболее распространенной. Именно поэтому заточка резцов для токарного станка, предназначенных для работы по металлу, является очень важным процессом, выполнять который следует правильно. Особенности осуществления такой процедуры зависят как от материала, который предстоит обрабатывать, так и от типа самого режущего инструмента (фасонный, проходной, резьбонарезной, расточной и другие).

Порядок заточки поверхностей резца

Конструкция токарных резцов

Заточка токарных резцов не может быть выполнена правильно, если не разобраться в конструктивных особенностях такого инструмента. Основными элементами его конструкции являются стержень-державка, при помощи которого резец фиксируется на станке, а также рабочая головка: именно ее режущую часть и необходимо регулярно затачивать.

Рассмотрим более подробно рабочую головку токарного резца. Ее формируют два типа поверхностей: передняя и задние. Переднюю отличить очень просто: именно по ней осуществляется отвод стружки. Задними же называются те стороны резцов, к которым обращена заготовка в процессе выполнения ее обработки. Они могут быть основными или вспомогательными, что зависит от их расположения.

Самый важный элемент любого резца (в том числе и для токарного станка по металлу) — его режущая кромка — формируется в месте пересечения задней основной и передней поверхностей. В конструкции любого резца присутствует и вспомогательная кромка, образованная пересечением его задних поверхностей: основной и вспомогательной. Вершина инструмента, которая упоминается в специальной литературе, — это место пересечения его режущей и вспомогательной кромок.

Основными характеристиками токарных резцов по металлу, определяющими их функциональные возможности, являются углы заточки, подразделяемые на главные и вспомогательные. Для того чтобы определить значения главных, их измерение производят в плоскости, которая формируется при проецировании режущей кромки на главную плоскость.

Вообще, для определения углов режущего инструмента используют две плоскости:

  • основную, накладываемую на опорную сторону токарного резца, расположенную в его нижней части (по отношению к направлению подач станка такая плоскость является параллельной);
  • плоскость резания, располагаемую по касательной относительно поверхности обрабатываемой заготовки (данная плоскость пересекается с основной режущей кромкой инструмента).

Элементы и плоскости токарного резца

В конструкции рабочей части токарного резца различают углы нескольких типов:

  • заострения — расположенные между передней поверхностью резца и задней основной;
  • задние главные — находящиеся между задней основной поверхностью и плоскостью резания;
  • передние главные — расположенные между передней стороной инструмента и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания.

Проверить правильность их определения достаточно просто: их сумма всегда составляет 90 градусов.

Кроме вышеперечисленных, конструкцию рабочей головки токарного резца характеризует еще несколько углов между:

  • направлением подачи и проекцией, которую откладывает основная режущая кромка;
  • плоскостью обработки и передней поверхностью резца;
  • проекциями, которые откладывают основная и вспомогательная режущие кромки.

Инструменты для токарного оборудования

Для того чтобы разбираться в правилах заточки резцов для токарных станков по металлу, недостаточно просто посмотреть обучающее видео. Необходимо иметь представление о том, как классифицируются такие инструменты. Самым главным параметром, по которому токарные резцы относят к различным видам, является тип обработки, выполняемой с их помощью. По этому признаку выделяют следующие виды токарных резцов.

Основные типы токарных резцов

Такими резцами заготовки обрабатываются вдоль оси вращения.

Используя эти резцы на токарном станке, уменьшают уступы и выполняют торцевание заготовок.

Как следует из названия, ими формируют наружные и внутренние канавки на поверхностях цилиндрической формы. Создавать канавки на наружных сторонах заготовок можно и при помощи отрезных резцов по металлу. Кроме того, такие резцы позволяют отрезать части заготовки под прямым углом.

С помощью таких инструментов на станках выполняют обработку отверстий.

Такие резцы специально предназначены для нарезания резьбы.

С помощью резцов этого вида на внешней стороне цилиндрических заготовок формируют фасонные выступы или канавки.

С помощью этих резцов на заготовках снимаются фаски.

Операции, проводимые резцами различного типа

Токарные резцы также подразделяются на виды в зависимости от того, в каком направлении с их помощью выполняется обработка заготовки. Так, среди них бывают правые (обработка выполняется по направлению к передней бабке) и левые (обработка по направлению к задней бабке).

Классифицируется токарный инструмент и по материалу изготовления, по способу соединения режущей части с державкой, а также по ряду других параметров.

Правила заточки токарного инструмента

Чтобы обработка заготовок на токарных станках по металлу была эффективной, качественной и точной, следует регулярно выполнять заточку резцов, тем самым придавая их рабочей части необходимую форму и получая углы с требуемыми параметрами. В заточке не нуждается только инструмент, режущая часть которого выполнена в виде одноразовой твердосплавной пластины. Для выполнения такой важной процедуры в условиях крупных производственных предприятий используются станки со специальными приспособлениями, а занимается этим отдельное структурное подразделение.

Для того чтобы заточить токарный инструмент своими руками на домашнем станке или сделать это в условиях небольшого предприятия, можно использовать различные методики. Выполнение этой процедуры возможно с помощью химических реактивов или с применением обычных точильных кругов. Следует отметить, что заточка токарного инструмента на специализированных или универсальных станках, в которых используется абразивный круг, является самым недорогим, но эффективным методом придания резцам требуемых геометрических параметров.

Варианты заточки резцов с режущими пластинами

Конечно, наиболее качественно токарные резцы по металлу затачиваются на специально предназначенном для выполнения такой процедуры станке. Если же подобного оборудования в вашем распоряжении нет, можно воспользоваться универсальным станком с точильным кругом. Подбирая такой круг, важно обращать внимание на материал, из которого изготовлена рабочая часть обрабатываемого инструмента. Так, чтобы эффективно заточить твердосплавный резец, вам понадобится круг из карборунда, имеющий характерный зеленый цвет. Инструменты, рабочая часть которых изготовлена из углеродистой или быстрорежущей стали, прекрасно обрабатываются на станках с кругами средней твердости, изготовленными из корунда.

Заточку токарных резцов по металлу можно выполнять без охлаждения или с охлаждением, что является более предпочтительным. Если заточка выполняется с охлаждением, то холодную воду следует равномерно подавать в то место, где токарный резец соприкасается с точильным кругом. В том случае, когда охлаждение в процессе заточки не используется, после ее выполнения нельзя сразу резко охлаждать инструмент: это может привести к растрескиванию его режущей части.

Научиться затачивать токарные резцы на точильном станке своими руками можно по обучающему видео. В процессе выполнения такой процедуры важно придерживаться определенной последовательности. В первую очередь на точильном круге обрабатывают заднюю основную поверхность, затем заднюю вспомогательную, а в самую последнюю очередь точат переднюю. Последним этапом заточки является обработка вершины резца – придание ей требуемого радиуса закругления.

В процессе выполнения заточки резец постоянно передвигают по кругу, стараясь не прижимать его очень сильно (это можно заметить на видео). Придерживаться такой рекомендации необходимо для того, чтобы поверхность круга изнашивалась равномерно, а также чтобы режущая кромка токарного резца получилась максимально ровной.

Особенности заточки резцов для токарного станка

Существуют определенные нюансы, которые следует учитывать при заточке токарных резцов своими руками с использованием точильного станка. Так, выполнение обработки задней поверхности резца осуществляется в три этапа.

  • Первоначально заднюю поверхность обрабатывают под углом, равным заднему углу самой державки. Как правило, он получается несколько больше, чем задний угол резания (приблизительно на 5 градусов).
  • На втором этапе обрабатывают заднюю поверхность самой режущей пластины. При этом ее затачивают под углом, превышающим задний угол резания на 2 градуса.
  • Третий этап — это формирование требуемого заднего угла при помощи доводки. Важно, что такой угол формируют не на всей задней поверхности резца, а только на неширокой фаске, непосредственно прилегающей к режущей кромке.

В несколько этапов выполняется заточка и передней поверхности токарного резца. Так, предварительно ее затачивают на угол, равный углу расположения самой режущей пластины. Этот угол, как и в случае с задней поверхностью, несколько превышает передний угол резания. Непосредственно угол резания, который необходимо сформировать на передней поверхности резца, получают при помощи чистовой заточки или доводки. Этим процессам подвергают узкую полоску, прилегающую к режущей кромке твердосплавной пластины.

Использование подкладок при заточке

Для большего удобства выполнения заточки токарных резцов на точильных станках, а также для получения углов с заданными параметрами используются специальные подкладки, которые устанавливают между опорной поверхностью инструмента и столиком станка, где он располагается. Чтобы добиться еще более точной и качественной заточки, можно своими руками доработать конструкцию столика станка, сделав его регулируемым по высоте и углу поворота. После такой доработки станка необходимость в использовании подкладок определенной толщины отпадает.

При выполнении заточки токарного резца важно обращать внимание на то, чтобы его режущая кромка располагалась на одном уровне с центром точильного круга, но не ниже, чем 3–5 мм по отношению к нему. Следует учитывать и направление вращения точильного круга. Это необходимо для того, чтобы сделать процесс заточки более безопасным, а также чтобы минимизировать риск отрыва режущей пластины от державки резца. Точильный круг в процессе выполнения заточки должен вращаться так, чтобы прижимать режущую пластину, а не отрывать ее от державки.

Шаблон для проверки правильности заточки резцов

Естественно, что после осуществления заточки режущего инструмента для токарного станка по металлу необходимо проверить правильность ее выполнения. Проще всего выполнить такую процедуру при помощи специального шаблона, который можно приобрести или изготовить своими руками. Если купить готовый образец не представляется возможным, то самостоятельно его сделать лучше из листовой стали, которая может подвергаться закалке.

Высокая твердость такого шаблона, которую он получит после закалки, даст возможность использовать его на протяжении длительного периода. Изготавливая трафарет, следует сделать на нем вырезы, соответствующие наиболее ходовым углам заточки. Только после выполнения таких вырезов готовый шаблон подвергают закалке. Следует иметь в виду, что от точности изготовления такого трафарета в полной мере будет зависеть то, насколько правильно будет заточен ваш резец для токарного станка по металлу.

После выполнения заточки режущие грани инструмента необходимо довести до требуемого состояния. Такой доводке подвергаются небольшие участки поверхностей резца (шириной до 4 мм), непосредственно прилегающие к его режущим граням. Для выполнения доводки используют медные оселки и присадки, выбор которых зависит от материала изготовления рабочей части инструмента. Так, для доводки твердосплавных резцов на оселок наносят специальную пасту или карбид бора, смоченный керосином. Для доводки резцов из других материалов используют оселки с небольшим уровнем абразивности, поверхность которых смачивают машинным маслом или керосином.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: