Как правильно шабрить?

Шабрение (шабровка) металла – точное выравнивание поверхности

Шабрение, которое также называется шабрование или шабровка, — это технологическая операция, позволяющая выполнять обработку поверхностей металлических деталей с высокой степенью точности и качества. Совершенно не случайно специалисты считают такую операцию одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы.

Шабрение стальной пластины

Особенности операции и инструменты

Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. Толщина материала варьируется в интервале 0,005–0,07 мм. При помощи такой операции преимущественно обрабатываются изделия из металла, достаточно редко — детали из пластика и древесины.

Так как шабрение является финишной операцией, ее используют для выполнения обработки деталей, поверхность которых уже имеет невысокую степень шероховатости.

Такой технологический процесс просто идеально подходит для обработки частей, которые в дальнейшем будут сопрягаться и перемещаться относительно друг друга. В подобных подвижных соединениях, сформированных из деталей с идеально обработанными плоскостями, надежно удерживается смазочный материал, и обеспечено плотное прилегание элементов, что является необходимым условием точного функционирования узла. Используя операцию шабрения, выполняют обработку:

  • деталей приборов различного назначения;
  • элементов подшипников скольжения;
  • наружной части измерительных инструментов и контрольных приспособлений: поверочных плит, линеек, угольников и др.;
  • направляющих элементов различных станков: токарного, сверлильного и др.;
  • плоских и криволинейных поверхностей любого другого назначения, к которым предъявляются повышенные требования по степени их шероховатости и точности взаимного расположения.

Шабровка деталей токарного станка

Процесс шабрения, как уже говорилось выше, практически не поддается механизации. Выполняют такую технологическую операцию при помощи ручного инструмента, который называется шабером. На сегодняшний день используются следующие виды инструментов для выполнения шабрения:

  • классифицирующиеся по конфигурации своей режущей части на плоские, фасонные и трехгранные;
  • подразделяющиеся по своей конструкции на цельные и составные;
  • одно- и двухсторонние инструменты, отличающиеся количеством режущих частей.

Конструкции шаберов: а — односторонний плоский, б — с загнутым концом, в — двусторонний плоский; г — многогранные; д — углы заточки

При производстве инструментов, предназначенных для выполнения шабрения, в качестве основного материала используется инструментальная сталь. В тех случаях, когда инструмент имеет составную конструкцию, его рабочая часть может быть оснащена твердосплавными пластинами или режущими элементами, изготовленными из быстрорежущей стали.

Державка шаберной пластины

На геометрические параметры инструментов, при помощи которых выполняется шабровка, оказывает влияние ряд параметров:

  • материал изготовления детали, которую предстоит обрабатывать;
  • угол, под которым инструмент располагается по отношению к поверхности детали;
  • характеристики поверхности, необходимые для получения в процессе выполнения обработки.

Шабрение плоских поверхностей преимущественно выполняется при помощи одно- и двухстороннего инструмента, режущая часть которого может иметь прямолинейную или криволинейную конфигурацию. В зависимости от типа обработки, торцевой участок инструмента затачивается под различным углом по отношению к его оси:

  • при выполнении черновой обработки — 75–90°;
  • для выполнения обработки отделочного типа — 90–100°;
  • шаберы для выполнения финишной чистовой обработки — 90°.

На параметры данного угла оказывает влияние и твердость металла, поверхность которого необходимо подвергнуть обработке. Так, шабрение деталей, изготовленных из мягких материалов, производится инструментом, торцевая часть которого заточена под углом 35–40 градусов по отношению к оси инструмента, изделий из стали — 75–90 градусов, из бронзы и чугуна — 90–10°градусов.

Важными параметрами инструмента, при помощи которого выполняется шабровка, являются длина режущей кромки инструмента и радиус ее закругления.

На величину таких параметров основное влияние также оказывает твердость обрабатываемого металла и тип обработки. Те, кто профессионально занимается слесарным делом, наверняка знают, что более твердые металлы обрабатываются инструментом с узкой рабочей частью и минимальным радиусом закругления режущей кромки. В зависимости от типа обработки и требований, предъявляемых к степени шероховатости обрабатываемой детали, ширина режущей кромки шабера выбирается в следующих пределах:

  • черновая обработка — 20–30 мм;
  • чистовое шабрение — 15–20 мм;
  • отделочная обработка — 5–12 мм.

Ручная доводка шабера

Шабрение плоских поверхностей — наиболее простая технологическая операция. Для выполнения обработки элементов криволинейной конфигурации используется инструмент с более сложной формой его режущей части. Так, части подшипников скольжения обрабатываются при помощи шаберов, имеющих кольцевую конструкцию, а поверхности вогнутой формы — инструментом, который обладает одновременно тремя режущими гранями. Такие инструменты, которые совсем несложно заправить и заточить своими руками, имеют на своей режущей части продольные желобки, а угол заострения их режущей части составляет 60°.

Шабрение криволинейных поверхностей

Шабрение плоских деталей

Операция шабрения поверхностей деталей, имеющих плоскую форму — наиболее распространенная технологическая операция, алгоритм выполнения которой уже хорошо отработан на протяжении нескольких десятилетий. Таким способом, в частности, выполняют обработку элементов станины, направляющих токарного и станков любого другого типа.

Инструмент, при помощи которого выполняется операция шабрения, может перемещаться вручную «на себя» или «от себя». Практически все специалисты слесарного дела подтверждают, что более производительным шабрение получается в том случае, если инструмент двигается «на себя». Очень важным моментом для выполнения качественной обработки является правильная подготовка поверхности, которая ей будет подвергаться.

Неотъемлемым элементом данного технологического процесса является краска, необходимая для более качественного выполнения шабрения. Такая краска, представляющая собой смесь машинного масла с суриком, лазурью или синькой, изначально наносится на поверочную плиту, с которой затем посредством круговых движений переносится на поверхность обрабатываемой детали. При помощи нанесенной таким образом краски специалист выявляет на поверхности детали наиболее выступающие участки, подлежащие шабрению в первую очередь.

Подготовка к шабрению

Алгоритм, по которому выполняется шабрение с движением шабера «на себя», выглядит следующим образом:

  • деталь, которую предстоит обрабатывать, фиксируют в тисках;
  • шабер берут обеими руками в средней его части и подводят его режущую часть к поверхности детали, следя за тем, чтобы угол наклона по отношению к поверхности изделия составлял порядка 80°;
  • режущая кромка инструмента, при помощи которой будет выполняться операция шабрения, подводится к границе окрашенного пятна, затем оно соскабливается;
  • выполняется непосредственно шабрение, сначала черновое или предварительное, а затем — чистовое.

Последовательность шабрения методом «трех плит»

Естественно, габаритные элементы токарного или любого другого станка, которые не представляется возможным снять и зафиксировать в тисках, обрабатываются по месту. При выполнении шабрения, как и любых других слесарных работ, следует строго придерживаться требований техники безопасности.

Контроль качества выполненного шабрения осуществляется при помощи специальной рамки с прозрачным окошком, размеры которого составляют 25 на 25 мм. В таком окошке, если операция шабрения выполнена качественно, должно явно просчитываться 12–16 пятен краски, распределенных равномерно по всей его площади. Техника выполнения такого контроля выглядит следующим образом:

  • рамку с окошком помещают на поверхность обработанной детали;
  • считают количество пятен краски на площади поверхности, ограниченной окошком рамки;
  • данную процедуру повторяют в нескольких местах поверхности детали;
  • высчитывают среднее арифметическое количества пятен краски в окошке и сравнивают его с нормативным показателем — 12–16 пятен.

Поверка плоскостей с помощью цифрового штангенциркуля

Такое приспособление, как рамка с окошком, не подходит для проверки качества обработки криволинейных поверхностей. Поэтому для таких целей используют гибкую полимерную пленку, на которую нанесена сетка с размерами 25 на 25 мм. Удобство использования такой пленки состоит в том, что ей можно с легкостью придать ту конфигурацию, которую имеет поверхность обработанной детали. Удовлетворительно проведенной обработка считается в том случае, если на 75-ти участках поверхности детали количество пятен краски в окошке соответствует нормативному значению.

После операции шабрения, как правило, проводится процедура притирки, которая позволяет выровнять обрабатываемую поверхность с точностью до 0,0001 мм. Выполняется этот процесс не только при помощи инструмента различного вида, но и с применением абразивных материалов: порошков и паст.

Технологические операции по финишной обработке поверхности деталей после шабрения, о которых говорилось выше, несмотря на свою сложность и массу нюансов по их выполнению, могут быть достаточно успешно и быстро освоены по обучающим видео роликам, размещающимся на просторах сети интернет.

Шабрение (шабровка) металла: что это такое, виды, описание технологии

Самый трудный этап обработки – очищение верхнего слоя материала, обычно происходит вручную. Нет автоматизированного приспособления, которое сможет заменить ручной труд. В статье расскажем, что такое шабрение поверхности металла деталей и о применяемых инструментах: какие разновидности существуют, как проводить процедуру.

Шабровка – что это, каким оборудованием выполняется

Слово произошло от немецкого schaben, то есть скоблить. Операция проводится слесарем, она требует высокой точности проведения. Как правило, является финишной обработкой, но может использоваться и для подгонки двух элементов. Чтобы соприкосновение оказалось максимально плотным, на торцы наносится специальная краска, которая срезается, образуя сетку. Именно она обеспечивает отличное соединение. Также красящее вещество предназначено для наполнения пустот. Выявляются неровности, затем выпуклые моменты убираются. Шабрение это процесс для поверхностей деталей, когда инструментом снимается тонкая стружка. Он имеет удобную ручку и стержень. Само лезвие оснащено тремя или четырьмя рабочими гранями, которые дают различный результат. Задача слесаря – убирать частички металла.

Читайте также  Создание вакуума в домашних условиях

Назначение

Применяется для финишной металлообработки, когда объекты взаимодействуют с минимальным трением, отлично дополняя друг друга. Операция позволяет достигнуть максимальной гладкости даже при миниатюрных размерах заготовки. Обычно этот этап обязателен при производстве:

  • измерительных и контрольных приборов, так как у них должна быть высокая точность;
  • подшипников скольжения – при наличии неровностей будет появляться трение, деформирующее вал, а также риск быстрого износа и перекоса оси;
  • направляющие любых станков;
  • автомобильные двигатели и некоторые другие запчасти на авто.

В этот перечень также могут попасть все узлы, для работы которых важна точность и отсутствие любых дефектов.

Что это такое шабровка металла, где и для какой цели она производится

Среди всех процедур по обработке шабрение используется в 25% случаев. Ее главное достоинство перед шлифованием абразивами – это сохранение большей износостойкости, продление срока службы. Также такой верхний слой является наиболее подготовленным к сохранению смазки, так как менее глубокие фрагменты чередуются с углублениями. Степень шероховатости достигается в два этапа:

  • подготовительный – срезается до 0.03 мм;
  • итоговый – до 0,08 мм.

Технология используется в машиностроении любой сложности, а также при изготовлении запчастей, сборочных узлов. Проводится на заводах, при этом только часть работ может быть выполнена автоматизировано (большие плоскости), остальное вручную выполняет шабровщик.

Виды шаберов по конструкции и форме режущей кромки

Изначально существует два типа по назначению – это строительный, которым можно работать по различным мягким материалам, а также металлический. Он изготовлен из прочной стали и предназначен для металлообработки. Конструктивно он отличается по ряду элементов.

Поверхность под разные типы и принципы

Режущая деталь ножа может быть:

  • С несколькими гранями – хорошо проникает в щели, углы, внутренние стороны цилиндрических объектов. Есть прямой или загнутый кончик.
  • Специальной конфигурации под определенную задачу – их нужно разумно применять, когда идет потоковая обработка. Часто бывает разборным – в рукоять можно установить несколько различных наконечников.
  • Плоской – оптимально подходит под ровные плоскости. Лезвие может иметь одну сторону или две, второй вариант долговечнее. Длина – 25-40 см. Ширина от 5 мм до 3 см – чем уже грань, тем точнее шабрение тонкого вида.

Ручка и рабочая часть шабера

Для разных целей требуется различная заточка. Чтобы не путаться в массе изделий и не затачивать их каждый раз по-новому, можно воспользоваться сменными пластинами. Такое универсальное орудие имеет несколько составляющих:

  • рукоять;
  • металлический корпус;
  • держатель-зажим с винтом;
  • набор вставок.

Крепление рабочей части происходит с помощью поворота ручки.

Степени автоматизации

Существует также электрический вариант. Но шабровщик – это слесарь, который много работает руками, потому что электрошабер может обрабатывать только прямые поверхности или производить первичную обработку, а финишная остается обычному инвентарю. Строительный автоматизированный прибор является многофункциональным, он снимает остатки клея, шпатлевки, других стройматериалов, но для металла абсолютно не подходит.

Достоинства и недостатки

  • увеличивается износостойкость;
  • сохранение смазки;
  • уменьшение трения;
  • легко оценить качество процедуры.
  • трудоемкий и долгий процесс;
  • низкая степень автоматизации.

Используемые станки

Принцип шабрения деталей делает инструмент применяемым только в ручной работе. Есть приборы, которые можно назвать полуавтоматами. Но выбор насадки по-прежнему остается за мастером, как и направление, выбор более темных и светлых мест краски. Зато импульсные движения вперед – назад производятся автоматически, что облегчает и ускоряет труд слесаря.

Основные характеристики обдирочных станков

Выбор следует делать в зависимости от:

  • качества стали – сплав должен содержать большой процент углерода и легирующие добавки;
  • угла заточки, т.к. для первичной отделки он может быть 75 градусов, а для чистовой – 90;
  • твердости обрабатываемого материала;
  • ширины лезвия;
  • радиуса закругления кромки.

Как правильно шабрить плоскость: технология

Сухой краситель растирается с помощью металлического бруска. Затем он разводится с маслом и наносится тканью. Можно использовать резиновый валик. По тому, как распределилась краска, можно судить о неровностях – чем темнее участок, тем глубже дефект. Шабрению в основном подвергаются белые или светлые фрагменты.

Как научиться скоблить

После вышеприведенных манипуляций с красителем подготовьте инструмент, произведите заточку. Под углом 30-40 градусов делайте движения вперед и назад, снимая тонкий слой. Сперва длинные штрихи – до 2 см, затем короткие – не превышающие 5 мм. Следы не должны быть параллельными, они могут перекрещиваться до угла в 45 градусов. По завершении, промойте поверхность, произведите повторное окрашивание и финальная шабровка плоского элемента.

Нюансы и приемы

Раскроем несколько хитростей:

  • с пастой ГОИ процедура пойдет эффективнее;
  • черновая металлообработка больших объемов может производиться диском, затем нужно пройтись вручную;
  • разборное приспособление многофункционально, но цельное – более долговечно.

Эффективные способы шабрения

Выберете более удобное перемещение лезвия – от себя или на себя. Первый проще для начинающих, но второй производительнее, так как не требуется повторного прохода. Двигайте быстро и с нажатием, а возвращайтесь плавно. При обратном направлении не должно происходить снятия. Чтобы убрать остатки краски, воспользуйтесь растворителем и насухо протрите плоскость.

Как оценивают качество

Чтобы проверить, насколько хорошо обработана деталь, ее повторно окрашивают красителем. Теперь нужно оценить количество темных пятен, углублений. Для этого на обрабатываемую площадь устанавливается контрольная рамка – квадрат со стороной 25 мм. Теперь следует посчитать, сколько пятнышек оказалось внутри:

  • до 5 – низкое качество или черновой вариант;
  • до 10 – чистовая отделка, но не самая хорошая;
  • до 14 – получистовая;
  • до 22 – точная;
  • свыше 22 – тонкая работа.

Шабрить абразивными материалами – что это такое

Обычный скребок снимает слой от 0,01 мм и больше. Но иногда требуется высокая тонкость около 0,001 мм. Могут быть использованы абразивы:

  • твердые – частички пород;
  • мягкие – кремообразные пасты.

Их выбирают в зависимости от прочности материала заготовки. Процедура называется шаржирование. Бывает ручной и механической. Наиболее современный вариант – пескоструйный станок, который подает на элемент поток воздуха с мелкими частичками песка.

Как выполняется притирка абразивами

Сперва наносится абразивная паста, затем включается станок. Если необходимо обработать плоскость, то производится горизонтальное воздействие движением стальных валов или брусков. А если деталь сферическая, то используется вороток, он равномерно обрабатывает каждый миллиметр сферы, цилиндра, конуса.

Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса

Операция проводится в несколько этапов:

  • установка в тисках;
  • после выбора насадки для шабра (ширина режущей части), он берется двумя рукам посередине рукояти;
  • угол стержня по отношению к детали – 80 градусов, направление – от себя;
  • кромка соприкасается с началом неровности, белого пятна;
  • начинаются действия, сперва снимается небольшой слой стружками по 2 см, затем при необходимости делаются более короткие и глубокие штрихи;
  • производится контроль посредством квадратной рамки.

Притирка металла

Обычно выравнивание проводится после шабровки с помощью абразивного диска. Процедура аналогичная и имеет те же цели, только операция немного другая. В первую очередь используется другое приспособление – притир. Его вы видите на изображении: Второе отличие – это использование при работе специальных абразивов и минерального масла для смазывания поверхностей.

Как сделать шабер своими руками

Купить его можно через интернет или в специализированных магазинах, но можно попробовать обзавестись самодельным помощником.

Простой в домашних условиях

Возьмите пруток (корпус) нужного размера, сделайте болгаркой распил в торцевой части, поместите туда пластину, а сбоку вставьте винт и крепко закрутите. С обратной стороны смастерите удобную ручку.

Сложный

Изготовление возможно при наличии фрезерного станка. Отличие от предыдущего варианта – на прутке будет нарезана винтовая спираль, которая позволит присоединять к корпусу головку – тиски, в которые будет помещаться лезвие и закрепляться винтом.

Из напильника

Инструмент нужно просто подвергнуть двум процедурам:

  • заточке кромки под нужным углом;
  • наполнением алмазной пасты на бруске из абразива с помощью движений, похожих при затачивании столового ножа.

Орудие готово! В статье мы рассказали, что такое шабер слесарный и показали фото. Для наглядности предлагаем посмотреть несколько видео по теме:

Декоративное шабрение

Своими руками

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Шабровка направляющих станка – все тонкости процедуры

Шабровка направляющих станка – один из наиболее эффективных способов восстановления геометрических и технических параметров данного узла токарных и иных агрегатов. Он применяется очень часто и демонстрирует отличные результаты ремонтных работ.

1 Шабровка направляющих станин – когда ее выполняют?

Любой специалист знает, что выполнение ремонта станков, используемых на различных предприятиях, по составленному заранее календарному плану считается очень важной процедурой. При проведении планового ремонта восстанавливаются разнообразные механизмы обрабатывающих агрегатов, в том числе и направляющие станины.

Читайте также  Как работает фрезерный станок?

Также восстановление направляющих может потребоваться и вне графика, если они требуют незамедлительного ремонта. Величину их износа определяют по специальной методике, которую мы и опишем. Обследование состояния направляющих осуществляют при помощи щупов и контрольной линейки. Длина последней всегда выбирается таким образом, чтобы она была не менее 2/3 протяженности поверхности, которая подлежит проверке.

Схема установления величины износа следующая:

  • поверхность интересующего нас узла зачищается с целью удаления с него серьезных задир и забоин;
  • линейку накладывают на направляющую и замеряют зазор между ними, используя щупы (замеры выполняются каждые 30–50 сантиметров по всей протяженности элемента станка).

То место, где величина зазора получается максимальной, определяют в качестве участка, на котором присутствует максимальное изменение прямолинейности направляющей (то есть налицо ее явный износ). Далее выполняют следующий этап проверки, который дает возможность установить плоскостность направляющей. Делается это так:

  • на одинаковые по геометрическим параметрам плитки размещают линейку;
  • при помощи щупов определяют дистанцию между измерительным инструментом и исследуемой поверхностью.

Подобную операцию производят в 2–3 точках по длине, причем по разным направлениям. Опытные специалисты делают проверку еще проще. Они берут небольшие листки очень тонкой бумаги (например, папиросной, толщина которой не превышает 0,02 миллиметров), раскладывают их на направляющие на нескольких участках, а затем прижимают их линейкой.

Далее из-под измерительного приспособления эти листочки вытаскиваются по одному. Когда прямолинейность детали не нарушена, можно лишь оборвать кончики бумажек, но не вытащить их. Состояние горизонтальных направляющих выверяют при помощи уровня и мостика:

  • их ставят на ту часть станины, которая визуально кажется максимально изношенной (на таком участке пузырек в уровне будет отклоняться в разные стороны на примерно одинаковые расстояния);
  • передвигают мерительные инструменты на соседнюю зону, где отмечают отклонение пузырька, занося показание в график-таблицу;
  • затем перемещают мостик дальше и снова записывают полученный результат.

На основании таблицы впоследствии без труда определяют, где именно произошел износ.

2 Как производится шабровка направляющих станка – общие положения

Станина ставится на жесткое напольное покрытие либо на специальный стенд, после чего по уровню обследуют ее в продольном направлении (проводят описанную выше проверку), а затем и в поперечном. Применяя клинья или башмаки, регулируют максимально точно расположение станины.

Также ее можно ставить на болты домкрата. В этом случае регулировка положения станины будет очень простой, нужно лишь опускать либо поднимать ее, завинчивая или отвинчивая болты. Операцию придания станине правильного положения продолжают, пока пузырек в уровне не закрепится на нулевой отметке.

Завершив выверку, определяются с базовой поверхностью. Она будет служить ориентиром для отслеживания параллельности восстанавливаемых направляющих. Если речь идет о токарном станке, базовыми чаще всего выбирают те направляющие, которые заходят под бабку (заднюю). Практика показывает, что именно они в процессе эксплуатации оборудования изнашиваются меньше всего. Желательно предварительно выполнить пришабривание выбранных в качестве основных направляющих. Это позволит убрать незначительный их износ.

После этого можно начинать шабрение станины, постоянно проверяя параллельность обрабатываемых поверхностей. Для проверки изогнутости (спиральной) восстанавливаемого элемента в ряде случаев используют индикатор. Но его применение в настоящее время признается ненадежным, что обусловлено отклонением (до 0,01 миллиметра) базовых направляющих от горизонтали. Подобное отклонение даст немалую ошибку расчетов, которая будет тем выше, чем большую протяженность имеет державка проверочного индикатора.

Отметим тот факт, что параллельность направляющих под бабку по отношению к плоскостям крепления ходового валика и винта, а также коробки подач, нередко бывает нарушенной. Отклонения от параллельности становятся тем больше, чем большее количество плановых ремонтов прошел агрегат. С каждым разом ремонтникам приходится тратить немалое время при сборке оборудования, так как процесс пригонки к месту означенного валика, винта и коробки подач является действительно трудоемким и сложным.

После завершения подготовки всех поверхностей приступают к шабровке направляющих. В процессе выполнения процедуры постоянно контролируется их спиральная извернутость и параллельность.

3 Шабрение станины – порядок обработки направляющих

Шабровка конкретных поверхностей производится в определенной последовательности. Для каждого станка она может быть разной, поэтому мы предоставим технологическую схему выполнения данной процедуры для обычного токарно-винторезного станка (например, для станка 1Е61ПМ). В этом случае порядок шабровки направляющих станка таков, что сначала, как вы поняли, обрабатывают направляющие под бабку (заднюю), а затем следующие направляющие:

  • Под прижимные планки и непосредственно под каретку. Не допускается отклонение от параллельности по длине более 15 мкм.
  • Суппорта (поперечного). По прямолинейности погрешность возможна до 10 мкм, по параллельности – до 15 мкм (показатели контролируют поверочным мостом и поверочной плитой).
  • Каретки (ответные направляющие). Во время работ следят за тем, чтобы разница параллельности между винтовой осью и направляющими не превышала показателя в 35 мкм, используя трехгранную линейку.
  • Каретки (продольные направляющие). Если эти элементы агрегата изношены достаточно сильно, обязательно необходимо применять антифрикционные составы для их восстановления. На описываемой стадии осуществления работ важно добиться адекватной соосности вала (ходового) и его посадочной зоны, надежности зацепления рейки перемещения в продольном направлении с реечной шестерней, перпендикулярности шпиндельной оси и передвижения суппорта в поперечном направлении.

В дальнейшем производится восстановление при помощи антифрикционного состава направляющих задней бабки. Цель этих процедур заключается в достижении:

  • параллельности направляющих станины и оси пиноли (на длине 20 см возможна погрешность до 30 мкм);
  • соосность отверстия пиноли и шпинделя (в горизонтальной плоскости допустимые отклонения на длине 30 см – 10 мкм, в вертикальной – 30 мкм).

Процесс шабрения. Приемы шабрения: от себя, на себя, на себя по способу А. А. Барышникова. Качество шабрения.

Процесс шабрения. Заключается в постепенном снятии окрашенных выступов. При шабрении шабер берут в правую руку за рукоятку, а левой рукой нажимают на него (рис. 164).

Рис. 164. Приемы шабрения: а — от себя, б — на себя, в — на себя по способу А. А. Барышникова

Шабер по отношению к обрабатываемой поверхности устанавливают под углом 25-30°, при. этом угол резания получается тупой (30 + 90= 120°). Металл снимается скоблением. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, от себя (при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом — движение назад, на себя). При движении назад шабер надо приподнимать.

Метод шабрения от себя имеет ряд недостатков, так, например:

а) при рабочем ходе шабер сильно врезается в тело шабруемой детали, вследствие чего стружка имеет неодинаковое сечение. Поверхность получается неровной и рваной;

б) в конце каждого движения от шабера остаются заусенцы, которые приходится дополнительно шабрить.

Слесарь А. А. Барышников применяет шабер новой конструкции, отличающийся от обычных большей длиной (до 500 мм), что допускает возможность шабрения на себя.

При шабрении по этому методу шабер устанавливается к обрабатываемой поверхности не под углом 30°, как это делается при шабрении методом от себя, а под углом 75-80°. Второй конец шабера деревянной ручкой упирается в плечо рабочего.

Шабер следует брать за стержень левой и правой руками в обхват.

Преимущества этого метода состоят в следующем:

а) увеличенная длина шабера позволяет использовать, кроме рук, также и плечо работающего. Помимо этого, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно. Поверхность в этом случае получается более ровная, без рванин;

б) как показал опыт, метод шабрения на себя значительно производительнее метода шабрения от себя.

В тех случаях, когда требуется получить более гладкую поверхность, рекомендуется шабрение вести в три приема (черновое, получистовое и чистовое).

Черновое (предварительное) шабрение заключается в грубой обработке поверхности: удаляются следы и риски предшествующей обработки. Работа выполняется шабером шириной 20-30 мм, длина рабочего хода 10-15 мм. Направление шабера надо все время менять, причем так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему. За один ход шабера снимается стружка толщиной 0,02-0,05 мм. Шабрение производится до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на проверочную плиту. После наложения и движения плиты видны выступающие места, которые снова шабрят.

Получистовое (точечное) шабрение заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляющихся после проверки на краску. Шабрение производят плоским узким шабером шириной 12-15 мм; длина хода шабера от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимается стружка 0,01- 0,02 мм.

Чистовое (отделочное) шабрение производится при необходимости получения очень точных изделий. При легком нажиме на шабер снимается тонкая стружка (менее 0,01 мм). Применяются шаберы шириной от 5 до 12 мм, длина хода шабера 3-5 мм (мелкие штрихи).

Перекрестное шабрение выполняется для улучшения внешнего вида поверхности (нанесение «мороза»). Осуществляется оно короткими штрихами.

При шабрении применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института). При пользовании пастой ГОИ улучшается качество работы и увеличивается производительность труда.

Читайте также  Технология сварки медных труб

Пасты ГОИ подразделяются на грубые с режущей способностью 45; 40; 35; 30; 25 и 18 мк.; средние с режущей способностью 17; 15; 10 и 8 мк; тонкие с режущей способностью 7; 6; 4 и 1 мк.

При шабрении применяют грубую пасту, гораздо реже среднюю. После первого перехода шабрения наносят разведенную керосином пасту на проверочную плиту, накладывают последнюю на поверхность изделия и начинают притирку. Притирку ведут до тех пор, пока паста из зеленой не превратится в черную массу. Вытерев начисто шабруемую поверхность, снова наносят пасту и повторяют процесс притирки 3-4 раза.

Вытерев начисто шабруемую поверхность, разбивают широкие блестящие пятна шабером и еще раз Производят притирку пастой. Притирку продолжают до тех пор, пока не получат требуемую точность шабрения.

Качество шабрения определяют по числу пятен (точек) при наложении проверочной рамки с квадратным отверстием 25X25 мм.

В зависимости от назначения деталей шабрение считается законченным при различном количестве пятен, приходящихся на площадь квадрата со стороной 25 мм.

Например, на деталях металлорежущих станков (станины, столы, каретки, суппорты и т. д.) должно быть 8-16 пятен, проверочных плитах и линейках-20-25 пятен, инструментах и измерительных приборах — 25-30 пятен и т. д.

Как правильно шабрить?

§ 77. Шабрение прямолинейных (плоских) поверхностей

Для получения поверхности высокого качества последовательно выполняют черновое, получистовое и чистовое шабрение.

Черновое шабрение (предварительное) заключается в грубой обработке поверхности: широкими шаберами удаляют следы и риски предыдущей обработки. Вначале из-за недостаточно тщательной подготовки поверхности отдельные, наиболее выступающие места будут окрашиваться густо и на них образуются крупные пятна. В этом случае делают «разбивку» больших пятен: снимают металл с сильно окрашенных мест. После каждого окрашивания направление движения шабера изменяют. Шабером захватывают все пятно, иначе на поверхности образуются заусенцы. Когда пятна расположатся равномерно, разбивку заканчивают и приступают к увеличению числа пятен, ведя шабрение всех окрашенных мест, включая и слабоокрашенные. Получив 4 — 6 пятен в квадрате 25 × 25 мм, предварительное шабрение заканчивают.

Работу выполняют шабером шириной 20 — 30 мм при длине рабочего хода 10-15 мм. Направление шабера непрерывно меняют так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему.

За один ход шабера снимают слой толщиной 0,02 — 0,05 мм. Шабрят до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на поверочную плиту. После наложения и движения (плиты или детали) обнаруженные выступающие места снова шабрят.

Получистовое шабрение (точечное) заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляемых проверкой на краску. Работу выполняют плоским узким (12 — 15 мм) шабером при длине рабочего хода от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимают слой толщиной 0,01 -0,02 мм.

Чистовое шабрение (отделочное) применяют для получения очень высокой точности поверхности. При легком нажиме на шабер снимают тонкий (8 — 10 мкм) слой. Применяют шаберы шириной от 5 до 10 мм при длине рабочего хода 4 — 5 мм (мелкие штрихи).

Прием шабрения «от себя» имеет следующие недостатки:

недостаточно устойчив при рабочем ходе шабер, вследствие чего стружка неодинакова по сечению, поверхность получается неровной и рваной;

в конце каждого движения шабер оставляет заусенцы, которые снимают дополнительно.

Прием шабрения «на себя» разработан слесарем-новатором Ленинградского завода станков-автоматов А. А. Барышниковым. Шабер берут за среднюю часть (стержень) обеими руками в обхват и устанавливают лезвие к обрабатываемой поверхности под углом 60 — 75°, а не 25 — 30°, как при шабрении «от себя» (рис. 322, 6). Верхняя часть шабера, оканчивающаяся деревянной ручкой, упирается в плечо работающего. Рабочее движение шабера осуществляется «на себя». При таком методе шабрения значительно улучшается качество обрабатываемой поверхности, так как совершенно исключаются «дробления», часто наблюдающиеся при шабрении «от себя». Это объясняется тем, что вследствие увеличенной длины (до 450 — 500 мм) шабер при шабрении «на себя» пружинит, благодаря чему лезвие его плавно врезается в металл и плавно выходит из зоны резания.

Преимущества этого приема шабрения: увеличенная длина шабера позволяет использовать кроме рук также и плечо работающего, шабер оказывается более устойчивым. Кроме того, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно: поверхность при этом получается более ровная, без рванин, а в конце штриха не остается заусенцев;

прием шабрения «на себя» в 1,5 — 2 раза производительнее шабрения «от себя».


Рис. 323. Шабрение плоских деталей при отделочных операциях

Шабрение при отделочных операциях показано на рис. 323.

Декоративное шабрение (наведение «мороза»). На обработанную поверхность шабером наносят штрихи, образующие на поверхности тот или иной рисунок. Наиболее часто применяется шахматный рисунок, когда на поверхности образуются ромбики с разным направлением штрихов. Выполняют его в два приема: сначала наносят в шахматном порядке штрихи в одном направлении, затем в промежутках — штрихи в противоположном направлении. «Мороз» наводят на рабочих и нерабочих поверхностях. Создавая на поверхности штрихи в определенном направлении, декоративное шабрение вместе с тем улучшает условия смазки ее, так как в полученных штрихах за счет поверхностного натяжения лучше удерживается смазка. По исчезновению штрихов судят об износе (при износе более 3 мкм рисунок исчезает).

Шабрение поверхностей, расположенных под острыми углами, — суппортов, кареток, консолей, станин и других частей металлорежущих станков, представляющих собой сопряжения типа «ласточкин хвост», выполняют трехгранными шаберами.

Перед шабрением направляющих типа «ласточкин хвост» (рис. 324) трехгранной линейкой, покрытой краской, выявляют выступающие места. Шабрят поверхности, расположенные под острыми углами, так же, как и параллельные.

Метод трех плит является весьма точным, дающим возможность получить правильные плоские поверхности независимо от точности имеющегося поверочного инструмента.

Этот метод состоит в следующем: каждой из трех одинаковых размеров и массы плит, предварительно простроганных или опиленных, прошедших искусственное старение (для снятия внутренних напряжений), присваивается порядковый номер и на них наносят клейма: на первую плиту № 1, на вторую № 2 и на третью № 3 (рис. 325).

После указанной подготовки плиты шабрят в такой последовательности:

I переход — плиту № 1 пришабривают по плите № 2;

II переход — плиту № 1 пришабривают по плите № 3;

III переход — плиту № 2 пришабривают по плите № 3;

IV переход — плиту № 2 пришабривают по плите № 1;

V переход — плиту № 3 пришабривают по плите № 1;

VI переход — плиту № 3 пришабривают по плите № 2.


Рис. 324. Нанесение краски перед шабрением направляющих типа ‘ласточкин хвост’


Рис. 325. Шабрение по методу трех плит (для наглядности слой металла увеличен)

Такое чередование плит дает возможность после каждой пригонки плиты получить более точную поверхность и в конце работы все три плиты будут совершенно точными. Отклонение от плоскостности плит на рисунке показано в преувеличенном виде.

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные поверхности и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Этот метод применяется при шабрении рабочих граней деталей прямоугольнопризматической формы. Пришабривание начинается с взаимной пригонки двух рабочих граней (рис. 326, а). После этого обработанные грани совмещают друг с другом (рис. 326, б). Это совмещение дает возможность одновременно проверить обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. После окончания этого цикла переходов процесс повторяют (рис. 326, в). По этому методу пришабривают грани детали параллельно одной из ее сторон, но при совмещении пользуются не боковыми, а параллельными поверхностями, установив деталь на второй контрольной плите, и процесс обработки таким образом ведут между двумя контрольными плитами.

Точность шабрения и контроль качества. Шабрением можно получить высокие точность (0,003 — 0,01 мм) и качество обработки. Качество шабрения определяют по числу пятен (точек), приходящихся на единицу обработанной поверхности. Чем больше это число, тем выше точность обработанной поверхности. Для определения степени точности служит квадратная рамка 25 × 25 мм (рис. 327, а), которую накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен (рис. 327, 6). Для удобства рамку делают с ручкой.


Рис. 326. Шабрение по методу совмещения граней: а — пригонка двух граней, б — совмещенная пригонка, в — повторение перехода а


Рис. 327. Рамка (а) и контроль ею качества шабрения (б)

Шабрение заканчивают при следующих числах пятен на поверхности, ограниченной рамкой 25 × 25 мм: черновое — 8 — 10, получистовое — 12, чистовое — 15, точное — 20, тонкое — 25.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: