Время испытания запорной арматуры

Инженерные системы

Монтаж, ремонт и обслуживание котлов и колонок

Приемка и испытание арматуры

Трубопроводная арматура должна поступать с заводов-изготовителей на монтаж в исправном состоянии с ответными фланцами, прокладками и крепежными деталями. Присоединительные фланцы должны иметь отверстия для болтов, а также постоянные прокладки в разъеме корпуса и сальниковую набивку, предусмотренные в чертежах. Уплотнительные поверхности запорных органов должны быть притерты и обеспечивать их герметичность.

Перед приемкой арматуры в монтаж проверяют ее заводской паспорт, в котором указаны гарантийный срок, данные о рабочих параметрах, материале и результатах заводских испытаний.

До монтажа арматуру необходимо осмотреть, проверить комплектность (наличие штурвалов, болтов, гаек) и соответствие маркировки паспортным данным. На корпусе и крышке арматуры не допускаются видимые трещины, раковины и другие дефекты. Шпиндель арматуры должен быть отполирован и иметь свободный и плавный ход. Для осмотра внутренних поверхностей снимают защитные заглушки с фланцев, очищают внутренние части от смазочного материала и обдувают их сжатым воздухом.

Арматуру, устанавливаемую на трубопроводах 1-й категории, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергают до монтажа гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Арматуру трубопроводов всех других категорий, снабженную паспортами заводов-изготовителей и устанавливаемую на трубопроводы до истечения гарантийного срока ее хранения, перед монтажом не испытывают. Эту арматуру осматривают и проверяют, легко ли открываются и закрываются запорные устройства. Арматуру, в паспортах которой просрочен гарантийный срок, принимают в монтаж после предварительного испытания.

Чугунную арматуру с Dy до 300 мм независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения перед монтажом подвергают ревизии и испытанию. О проведении испытания составляют акт. Арматуру, не выдержавшую гидравлического испытания, возвращают заказчику для ремонта. Отремонтированная арматура снова должна пройти гидравлическое испытание.

Прочность корпуса арматуры испытывают пробным давлением по ГОСТ 356-80, а герметичность запорного устройства – рабочим давлением по ГОСТ 9544-2005.

Арматуру подвергают гидравлическому испытанию на специальном стенде (рис.25). Для этого испытываемую арматуру 5 устанавливают на нижний стол 6, в котором находится отверстие 7 для подвода воды от гидропресса 8. Вращая рукоятку 4, зажимают испытываемую арматуру 5 между нижним столом и прижимом 2.

Стенд для гидравлического испытания арматуры

Рис.25. Стенд для гидравлического испытания арматуры

  • 1 – уплотнительные прокладки,
  • 2 – прижим,
  • 3 – кран,
  • 4 – рукоятка,
  • 5 – арматура,
  • 6 – стол,
  • 7 – подвод воды от гидропресса,
  • 8 – гидропресс,
  • 9 – манометр.

Плотность прижатия достигается благодаря прокладкам 1, закрепленным на нижнем столе и прижиме.

При испытании корпуса и крышки арматуры на прочность открывают ее запорный орган, подключают гидропресс 8, создавая пробное давление, и наблюдают, не появятся ли течь и потение наружных поверхностей корпуса. При заполнении корпуса арматуры и крышки водой открывают контрольный кран 3 на патрубке прижима 2 до полного удаления воздуха. Далее, поднимая и опуская шпиндель арматуры на рабочий ход, проверяют отсутствие течи воды через сальниковое уплотнение.

При испытании на герметичность запорного органа закрывают от руки затвор, арматуру 5 закрепляют на стенде, подсоединяют ее к гидропрессу 8 и открывают вентиль на патрубке прижима 2. В процессе испытания запорный орган не должен пропускать воду, т.е. через контрольный вентиль патрубка прижима не должно быть течи. Во время испытания на герметичность запорного органа задвижки воду поочередно подводят с обеих сторон затвора. При испытании вентилей и предохранительных клапанов воду подводят под клапан, а при испытании обратных клапанов – на тарелку.

Продолжительность испытания на плотность и герметичность должна быть не менее 2…4 мин. Давление воды контролируют проверенным манометром 9 с пломбой. После гидравлического испытания из корпуса арматуры удаляют воду, а затем продувают его сжатым воздухом.

Перед монтажом арматуры следует проверить соответствие материала сальниковой набивки условиям, в которых будет работать арматура, и при необходимости заменить его.

Продажа оборудования, монтаж системы и установка в квартире теплого пола или в загородном доме.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает перечень и порядок выполнения основных операций по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры объектов магистральных нефтепроводов.

Цель разработки настоящего регламента — установление порядка оценки технического состояния, порядка технического обслуживания и ремонта запорной арматуры.

— критерии технического состояния запорной арматуры;

— порядок проведения диагностического контроля;

— типовые объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры;

— нормативы технического обслуживания и ремонта.

2. номенклатура оборудования

Регламент по техническому обслуживанию и ремонту распространяется на запорную арматуру объектов магистральных нефтепроводов условным диаметром до 1200 мм.

3. КОНТРОЛЬ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АРМАТУРЫ

3.1. Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто — открыто» арматуры.

3.2. Арматура считается работоспособной, если:

— обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

— не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

— обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

— обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

— обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

— электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс — в циклах «открыто — закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

3.3. Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

3.4. Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

3.4.1. При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

Читайте также  Особенности механизированной сварки

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

3.4.2. Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом (таблица 4 ), а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

3.4.3. На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы:

— мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.);

— визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение;

— проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

— проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия;

— проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента;

— проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений.

Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода.

В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы:

— проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек;

— проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление.

5. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также:

для клиновых или шиберных задвижек — удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям.

Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа.

Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта. Форма журнала профилактических осмотров и ремонтов приведена в Приложении 1 .

6. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Капитальный ремонт запорной арматуры осуществляется с ее демонтажем. Демонтаж подлежащих капитальному ремонту задвижек, обратных клапанов производится согласно графику, утвержденному глинным инженером РНУ (АО МН). Капитальный ремонт задвижек производится ЦБПО или специализированной организацией по ТУ, рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также: полная разборка и дефектация всех деталей и узлов, их восстановление или замена пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа узлов и базовых деталей запорной арматуры.

После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями ГОСТ 5762-74Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением P пр ( P пр = 1,5 PN , где PN давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 PN в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с табл. 1 и требованиями ГОСТ 9544-93.

Испытание затвора на герметичность

Номинальное давление PN , МПа (кгс/см 2 )

Параметры испытания затвора на герметичность

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

  1. Что входит в ревизию запорной арматуры?
  2. Дефектация запорной арматуры
  3. Отказ запорной арматуры
  4. Дефекты задвижек

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».
Читайте также  Сварка труб пнд малого диаметра

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Испытания запорной арматуры на разрыв

Так как трубопроводная арматура относится к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления и вынужденной продолжительностью эксплуатации. Компания Реммеханика проводит испытания запорной арматуры, как после, так и в процессе ремонтных и восстановительных работ, также, испытания являются обязательными перед отгрузкой заказчику, и еще наша компания оказывает отдельные услуги по испытанию запорной арматуры на разрыв.

Для проверки надёжности, прочности, герметичности проводится испытание запорной арматуры.

Испытание арматуры и задвижек в компании «Реммеханика»

В процессе литья, штамповки или других технологических процессов на поверхности или внутри корпусов вентилей, кранов, задвижек могут возникнуть различные дефекты. Их не всегда удаётся разглядеть визуально, но можно выявить при помощи испытаний на разрыв. К заводским дефектам относятся:

  • скрытые полости;
  • раковины;
  • сколы;
  • трещины.

Испытание задвижек помогает выявить дефект, отбраковать изделие и заменить его новым. Ответственный производитель всегда производит опрессовку перед отгрузкой заказчику, что гарантирует качество изделий и высокие эксплуатационные качества. Проверке подвергается не только новый продукт. Испытание арматуры проводится на действующих трубопроводах согласно нормативной документации и установленному регламенту. Существует сезонная опрессовка, когда перед началом отопительного сезона магистральные теплоносители и запорная арматура подвергаются проверке.

Испытание арматуры на разрыв в Украине

Каждая единица запорной арматуры для оценки ее качества подвергается следующим видам испытаний.

  1. На плавность хода всех подвижных элементов запорной арматуры, при этом закрытие затворов при ручном управлении должно производиться вращением маховика по часовой стрелке.
  2. На прочность и плотность материалов деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды.
  3. На герметичность затвора, сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения.

Испытание задвижек заводом Remmehanika

Трубопроводная арматура относится к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления и вынужденной продолжительностью эксплуатации.

Запорная арматура применяется для прекращения или уменьшения подачи рабочей жидкости или газа в трубопроводе. Выбор вентиля, крана, задвижки зависит от:

  • материала трубы;
  • назначения арматуры;
  • рабочей среды в трубопроводе.

Испытание арматуры на герметичность в Реммеханике

Независимо от материала изделия, размеров и производителя продукция должна пройти проверку. Испытание арматуры на герметичность осуществляется путём создания повышенного давления в трубопроводе. В качестве носителя применяется обыкновенная вода, которая при помощи насосов подаётся в магистраль. Арматура должна находиться под давлением необходимое время, которое регламентируется нормативной документацией. Испытание арматуры на разрыв позволяет выявить дефекты клиньев, затворов, сальниковых уплотнений, прокладочных соединений, поверить места соединений и стыков.

  • Оборудование
  • Методика испытаний
  • Порядок испытаний
Читайте также  Самые лучшие средства для очистки канализационных труб

Оборудование для испытания запорной арматуры

Компания Реммеханика имеет все необходимое оборудование для проведения качественных испытаний запорной арматуры,

которое состоит из:

1.) Специализированный стенд для гидравлических и пневматических испытаний «ИСУ-1- В» (заводской № 745,

производства НПО «Гакс-Армсервис»). Стенд предназначен для гидроиспытаний на прочность и плотность материала

корпусных деталей, герметичность затвора, сальникового уплотнения и прокладочных соединений задвижек.

2.) Пневмоуправляемая насосная станция «ПНС — 5*75/24» (заводской № 743).

Время испытания запорной арматуры

8 800 200-56-17

Официальный дилер, скидки на объём,
Большой ассортимент, гарантия доставки в срок,
Свои склады в России, энергичный коллектив,
Сплочённая команда «ТеплоСити», — Ваш успех!

  • О компании
  • Монтажнику
  • Услуги
  • Сертификаты
  • Прайс-лист
  • Контакты
  • Вакансии
  • Спец. предложения
  • Новинки
  • Распродажа
  • Норм. документы
  • Клиенты
  • Объекты
  • Подбор
  • Перевод Ду в дюймы
  • Калькулятор стандарт
  • Перевод единиц давления
  • Перевод мощности
  • Перевод температуры

Конвертер единиц давления

Конвертер единиц мощности

Перевод Ду в дюймы

DN (Ду), мм. Дюймы
Ду (Dn) = 10 3/8″
Ду (Dn) = 15 0,5″
Ду (Dn) = 20 3/4″
Ду (Dn) = 25 1″
Ду (Dn) = 32 1,25″
Ду (Dn) = 40 1,5»
Ду (Dn) = 50 2″
Ду (Dn) = 65 2,5″
Ду (Dn) = 80 3″
Ду (Dn) = 90 3,5″
Ду (Dn) = 100 4″
Ду (Dn) = 125 5″
Ду (Dn) = 150 6″
Ду (Dn) = 175 7″
Ду (Dn) = 200 8″
Ду (Dn) = 225 9″
Ду (Dn) = 250 10″
Ду (Dn) = 275 11″
Ду (Dn) = 300 12″
Ду (Dn) = 350 14″
Ду (Dn) = 400 16″
Ду (Dn) = 450 18″
Ду (Dn) = 500 20″
Ду (Dn) = 550 22″
Ду (Dn) = 600 24″
Ду (Dn) = 700 28″
Ду (Dn) = 800 32″
Ду (Dn) = 900 36″
Ду (Dn) = 1000 40″
Ду (Dn) = 1050 42″
Ду (Dn) = 1100 44″
Ду (Dn) = 1200 48″
Ду (Dn) = 1300 52″
Ду (Dn) = 1400 56″
Ду (Dn) = 1500 60″
Ду (Dn) = 1600 64″
Ду (Dn) = 1700 68″
Ду (Dn) = 1800 72″
Ду (Dn) = 1900 76″
Ду (Dn) = 2000 80″
Ду (Dn) = 2200 88″
  • Водоснабжения
  • Пароснабжения
  • Пищевой промышленности
  • Теплоснабжения
  • Газоснабжения и Нефтехимии

Производители оборудования

Шаровые краны, задвижки и поворотные затворы: Naval, Genebre, KMC от компании «ТеплоСити» » Публикации 2 » Как проводятся испытания запорной арматуры в заводских условиях?

Испытания арматуры и шаровых кранов с фторопластом, которые проводятся в заводских условиях, имеют целью проверку изделий на соответствие их параметров требованиям технических условий и проектно-конструкторской документации. В ходе испытаний проверяется внешний вид изделия, прочность и плотность материала из которого оно изготовлено, герметичность изделия относительно внешней среды и его работоспособность.

Внешним осмотром проверяется маркировка изделия шаровой пробки, его упаковка и консервация. В ходе заводских испытаний могут также выполняться работы по подготовке изделия к эксплуатации. После проведения испытаний каждому изделию присваивается индивидуальный номер, который наносится на изделие и указывается в его паспорте.

Объем и порядок проводимых испытаний определяется требованиями ГОСТ и ТУ на изделие. В частности, одним из обязательных пунктов содержания технических условий (ТУ) на любое изделие, является перечень и характер проведения его заводских испытаний.

Заводские испытания арматуры можно разделить на обязательные и дополнительные.

К обязательным испытаниям относятся приемочные, приемо-сдаточные, периодические и контрольные испытания. Дополнительные испытания могут проводиться по требованию заказчика. Такие требования могут возникнуть в случае выявления заказчиком несоответствия его требований к выпущенной заводом-изготовителем продукции.

В любом случае результаты проведенных заводских испытаний арматуры, вне зависимости от количества проверяемых изделий, оформляются соответствующим актом.

В акте заводских испытаний указывается:

— предприятие (завод) проводившее испытания, его название и месторасположение;
— список лиц представителей завода и ОТК, которые составили акт, с указанием их ФИО и занимаемых должностей;
— вид испытания;
— цель испытания;
— перечень изделий, подвергаемых испытанием (наименование арматуры и ее заводской номер);
— перечень проведенных в ходе испытаний мероприятий (выполненных действий и контрольных измерений);
— условия проведения испытаний;
— выводы, заключения и рекомендации по результатам проведенных испытаний;
— подписи представителей завода и ОТК (ФИО).

В акте заводских испытаний может быть также подпись заказчика, если его представители присутствовали при проведении испытаний. В арзделе поставщики Вы можете найти любой завод запорной арматуры.

Заказчик может затребовать акт заводских испытаний арматуры в случае выдвижения с его стороны рекламационных требований к заводу изготовителю. Это положение действительно только в случае прямых поставок между заказчиком и заводом-изготовителем. Также акт проведения заводских испытаний на отдельные элементы арматуры может потребоваться при запуске в эксплуатацию сложных арматурных систем или при проверке функционирования таких систем органами технического надзора.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: