Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Особенности монтажа трубопровода

Блоки и детали трубопроводов заводской поставки и трубы из коррозионно-стойкой стали должны быть плотно закрыты инвентарными заглушками. Применение деревянных пробок не разрешается. Снятие заглушек с торцов блоков труб, арматуры и фасонных деталей производится непосредственно перед сборкой трубопровода.

При сборке укрупненных блоков поверхности трубопроводов предохраняют от ударов и царапин. Переносные козлы, каретки, центровочные приспособления в местах контакта с трубопроводом должны иметь деревянные прокладки или облицовываться коррозионно-стойкой сталью, т. к. не допускается контакт изделий коррозионно-стойкой и углеродистыми сталями.

Опоры и подвески из углеродистой стали в местах контакта с трубопроводом из коррозионно-стойкой стали должны иметь прокладки из коррозионно-стойкой стали толщиной 4-6 мм.

При работе с нержавеющими трубопроводами для транспортировки арматуры, труб и других элементов трубопровода используются капроновые тросы. Допускается применение стальных тросов в брезентовых чехлах.

Арматура должна быть открыта при сварке с элементами трубопровода.

Подготовка элементов трубопроводов под сварку

Подготовка и сборка элементов трубопроводов под сварку должна производиться по производственно-технологической документации,разработанной в соответствии с требованиями и указаниями Правил, ТУ и чертежей.

В ПТД на сборку должны быть указаны:

используемые при сборке приспособления и оборудование;

порядок и последовательность сборки;

способы крепления деталей;

способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей;

размеры, количество и расположение прихваток;

количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию;

методы контроля качества сборки;

другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.

Подготовка кромок и поверхностей трубопроводов под сварку и наплавку должна выполняться механическим способом(резцом, фрезой или абразивным кругом). Шероховатость поверхности кромок, подготовленных под сварку, должна быть не болееRz80.

Допускаетсявыполнять подготовку кромок:

деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до удаления следов резки;

деталей из легированных сталей перлитного класса кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой только в качестве предварительной операции с последующим удалением механической обработкой слоя основного металла толщиной не менее 12 мм;

деталей из сталей аустенитного класса плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1 мм.

Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и швов сварных соединений, способы сварки и условные обозначения сварных соединений регламентируются Правилами и указываются в ПТД(например, см.таблицу 4).

Условное обозначение сварного соединения

Подготовленных кромок свариваемых деталей

Шва сварного соединения

При подготовке к выполнению стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины на деталях большей толщины должен быть выполнен плавный переход (скос) от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромок более толстого элемента. Угол наклона поверхности перехода не должен превышать 15°.

Для обеспечения минимального смещения кромок с внутренней стороны соединения рекомендуется выполнять цилиндрическую калибровку (расточку, раздачу) концов труб согласно рис. 8.7.

Рисунок 8.7 – Схемы цилиндрической расточки (а) и калибровки (раздачи) (б) концов труб под стыковые сварные соединения с односторонним швом.

В соответствии с ПТД, согласованной в установленном порядке, для выполнения сварных соединений труб из сталей аустенитного класса допускается коническая раздача (расточка) концов труб согласно рис. 8.8.

Рисунок 8.8 – Схемы конической расточки для соединений на коническом подкладном кольце для труб S свыше 5 мм (а) и калибровки (раздачи) концов труб (патрубков) для S до 5 мм (включительно) (б).

Подготовку кромок труб под сварку выполняют с помощью переносных станков и приспособлений.

Отклонение от перпендикулярности плоскости реза к оси трубы проверяется слесарным угольником или шаблоном(рис 8.9) и указывается в ПТД.

Рисунок 8.9 – Проверка перпендикулярности плоскости реза к оси трубы.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Технология монтажа стальных трубопроводов

Монтаж технологических трубопроводов следует выполнять в соответствии со строительными нормами и правилами (СНиП Ш-Г.9—62), в которых указаны основные положения производства и приемки работ по монтажу постоянных технологических трубопроводов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов, чугуна, пластических масс и стекла, работающих при абсолютном давлении от 35 мм рт. ст. до 700 кгс/см 2 .

Объем работ по их монтажу составляет обычно около 50% общего объема монтажных работ. Прокладка большинства трубопроводов ведется в стесненных условиях, на различной высоте в многоэтажных зданиях и на открытых площадках, эстакадах, в лотках, туннелях. Внутрицеховые технологические трубопроводы отличаются большим количеством применяемых типоразмеров, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры, средств крепления (табл. 18).

Таблица 18
Примерное количество деталей и запорно-регулирующей арматуры,
входящих в состав внутрицеховых технологических трубопроводов
Наименование % к весу труб Количество, шт.,
на 100 м трубопровода
Фланцы 5,47 25
Отводы 3,72 23
Тройники 1,84 8
Переходы 0,34 0,6
Заглушки 0,15 0,3
Опоры и подвески 2,41 12
Запорно-регулирующая арматура 27 10

Так, например, чтобы укомплектовать внутрицеховой технологический трубопровод, необходимо добавить до 42% от веса труб различных деталей трубопроводов и арматуры. Сложная конфигурация таких трубопроводов вызывает большое количество соединений труб, деталей и арматуры между собой. На каждые 100 м протяженности трубопровода в среднем приходится выполнять до 80 сварных стыков.

Применение при монтаже готовых узлов, элементов и секций, централизованно изготовленных с применением заводских деталей в трубозаготовительных цехах, позволяет в значительной степени упростить технологию и организацию монтажа трубопроводов и превратить строительно-монтажную площадку в сборочную. Это в 5—6 раз снижает объем сварочных работ, выполняемых ранее непосредственно на монтажной площадке. При этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в 3—4 раза (учитывая, что их изготовляют параллельно с ведением строительных работ). При надлежащей организации работ узлы трубопроводов уже должны быть изготовлены в цехах и в готовом виде поступать на строительную площадку для монтажа к моменту готовности строительной части объекта. До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

— детально изучены проект и ППР инженерно-техническими работниками (мастером, производителем работ, бригадиром) и согласованы с соответствующими организациями все неясные вопросы;

— приняты узлы, элементы и детали трубопроводов , арматура, не входящая в узлы, опоры и подвески; проверено их соответствие требованиям проекта или техническим условиям;

— проверена степень строительной готовности зданий, сооружений и конструкций под монтаж, и составлены соответствующие акты. Особое внимание должно быть обращено на соблюдение проектных отметок мест крепления трубопроводов;

— принято оборудование под монтаж трубопроводов : проверены правильность установки аппаратов и оборудования и соответствие чертежам, расположение, тип и размеры присоединительных штуцеров на оборудовании. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в акте;

— укомплектованы линии трубопроводов узлами, элементами и деталями, арматурой, вспомогательными материалами; линии трубопроводов должны быть доставлены к месту монтажа;

— устроены и подготовлены: площадки для укрупнительной сборки, подмости и приспособления при работе на высоте; подведена электроэнергия для питания сварочных постов, электроинструментов, электролебедок и освещения отдельных мест монтажа;

Читайте также  Байпас с запорной арматуры

— укомплектованы специализированные рабочие бригады и обеспечены необходимыми инструментами, приспособлениями и монтажными механизмами;

— выданы бригадам наряды на предстоящие объемы работ;

— обеспечены необходимые условия работы в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда; проведен инструктаж рабочих.

Технология собственно монтажа стальных трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.

1. Какие подготовительные работы следует выполнить до начала монтажа трубопроводов?

2. В чем заключаются особенности внутренних технологических трубопроводов?

3. Перечислите основные операции, выполняемые при монтаже трубопроводов.

Все материалы раздела «Монтаж трубопроводов» :

Монтаж систем трубопроводов: общие правила

При установке трубопроводов из стальных и полимерных труб, соединения трубопроводов, особенно разъемные, следует устраивать там, где это предусмотрено проектом и в местах расположения различной арматуры.

  • Общие правила монтажа трубопровода
  • Прокладка трубопроводов через стены или перекрытия
  • Завершающие работы

Кроме того, соединения, различная арматура и ревизии должны быть расположены в местах, имеющих удобный доступ для обслуживания.

Общие правила монтажа трубопровода

Вертикальные участки трубопроводов следует устраивать с отклонением от вертикали не более 2 мм на каждый погонный метр трубопровода. Устройство горизонтальных участков различаются в зависимости от назначения. Напорные трубопроводы устраиваются с минимальным уклоном 0,2%. Не напорные трубопроводы, как канализация или газопровод имеют уклон не более 10%.

Трубопроводы, предназначенные для горячих теплоносителей, не защищенные теплоизоляцией, устраиваются с обязательным зазором от строительных конструкций. Зазоры в этом случае, в зависимости от диаметра труб составляют:

  • D до 32 мм, зазор – 3-23 мм;
  • D до 40-55 мм, зазор – 5-10 мм;
  • D более 55 мм, зазор – согласно проекту;

При монтаже трубопроводов, элементы крепежа трубопроводов не рекомендуется устанавливать в районах стыков и соединений. Запрещается крепить трубы и арматуру к крепежу при помощи сварки. Монтаж крепежных элементов следует производить исключительно посредством стальных или пластиковых дюбелей, избегая использования деревянных пробок.

Кроме того, при монтаже на перекрытиях, распорные дюбели могут применяться исключительно в монолитных конструкциях, в пустотелых конструкциях применяется только сквозной крепеж, с фиксацией с обратной стороны. Все крепежные элементы должны быть защищены от коррозии.

Вертикальные трубопроводы устраиваются с обязательной установкой крепежных элементов. Расстояния между крепежными элементами не должны превышать 3 м.

Чугунные трубопроводы устраиваются по тем же нормам: крепеж на горизонтальных участках на расстоянии 2 м. друг от друга.

Трубопроводы из полимеров, требуют более частой установки креплений, с расстояниями между ними от 0,6 до 1,5 м.

В трубопроводах водоснабжения крепежные элементы устанавливаются на расстояниях:

Размер крепежных хомутов должен точно соответствовать диаметру закрепляемых труб, при креплении пластиковых труб необходимо обезопасить трубы от механических повреждений, для чего рекомендуется использовать прокладки из мягких материалов.

Все санитарные и отопительные приборы, монтируются исключительно на ровную основу и соблюдая точную, вертикальную и горизонтальную ориентацию. При установке санитарно-технических устройств необходимо также обязательно соблюдать соосность канализационных стоков и спускных труб.

Прокладка трубопроводов через стены или перекрытия

Прокладка трубопроводов через стены или перекрытия, должна выполнятся исключительно через гильзы, выполненные из труб большего диаметра. Гильзы устанавливаются таким образом, что бы конец гильзы был заподлицо с потолком или стеной, а над чистым полом выступать на 30 мм. Зазор между трубопроводом и проводной гильзой, должен составлять от 5, до 10 мм и быть обязательно заполнен предусмотренным проектом, негорючими материалами.

Трубы из полимеров, можно защищать при прохождении строительных конструкций рулонной гидроизоляцией. Кроме того, внутренняя разводка полимерного трубопровода, выполняется исключительно после выполнения всех сварочных работ.

При монтаже напорных сетей из полимеров, с параллельной прокладкой горячих и холодных веток, расстояния между трубами, должно составлять минимум 25 мм. При этом на горизонтальных участках, трубы холодной подачи, устраиваются всегда ниже, чем горячей.

Устраивая трубопроводы из полимерных труб, необходимо учитывать тепловое расширение полимеров, которое может быть достаточно значительным. Соответственно, необходимо предусматривать компенсаторные ниши, обычно их предусматривают в местах поворотов.

Если трубопровод монтируется скрытым методом в нишах или коробах, то обязательно устройство ревизионных окон со сторонами не менее 300мм., в местах расположения арматуры и ревизий. Устройство термоизоляции, если она предусмотрена проектом, как и закрытие ниш и коробов, выполняется исключительно после проведения гидравлических испытаний. С обязательным составлением акта результатов испытаний, согласно СНиП 3.01.01.

Завершающие работы

После окончания работ по устройству трубопровода и его испытаний, все трубопроводы не зависимо от их назначения, должны пройти обязательную промывку. Промывка должна производиться чистой водой, до полного очищения трубопровода от грязи, окалины и других засоров, возникающих при монтаже.

Трубопроводы водоснабжения, как холодного так и горячего должны быть обязательно продезинфицированы, с последующей сдачей проб воды для проведения химического и бактериологического анализа в государственную лабораторию.

Врезка в магистральную сеть, может проводиться исключительно после составления актов промывки и получение разрешающих документов из лаборатории по факту проверки качества воды.

Технология производства работ по монтажу трубопроводов

Трубопроводы, монтируемые из труб и фитингов (ГОСТ Р 51613-2000), изготовленных из непластифицированного поливинилхлорида (ПВХ), предназначены для транспортирования воды и различных жидких и газообразных веществ. Сокращенное обозначение таких трубопроводов: PVC-U.

Рис. 1.

Трубы и фитинги из ПВХ недороги, их монтаж проще и быстрее, чем монтаж стальных трубопроводов или из полипропилена и полиэтилена. При монтаже трубопроводов из ПВХ не нужен высокотемпературный нагрев, а значит и специальное оборудование.

Трубы из ПВХ химически нейтральны и устойчивы к воздействию многих химических соединений, включая кислоты и спирты. Они не разъедаются, не меняют свой химический состав, устойчивы к воздействию бактерий.

Следует отметить, что материалы из ПВХ имеют низкую теплопроводность (0,2 Вт/м °С) и высокую электроизоляционную способность.

Рис. 2.

Допустимое рабочее давление внутри трубопровода определяется толщиной его стенок и температурой эксплуатации. Для напорных линий выпускаются изделия, расчитанные на эксплуатацию при давлениях 1,0 МПа 1,6 МПа и комнатную температуру в течение 25 лет. В зависимости от величины допустимого давления на трубы и фитинги из ПВХ наносится маркировка PN 10 или PN 16. При температурах эксплуатации более 25 °С начинают ухудшаться прочностные свойства трубопровода. В таблице 1 приведены значения допустимых давлений в зависимости от температуры жидкости или газа в трубопроводе. Цифры приведены для обеих марок изделий.

Температура, °С Допустимое давление в трубопроводе, бар
PN16 PN 10
16,0 10,0
20 16,0 10,0
30 13,3 8,1
40 10,0 6,2
50 6,7 4,4
60 4,0 2,7

Величины давлений приведены с учетом коэффициента безопасности 2,5.

Температурное удлинение 1 метра трубопровода составляет 0,08 мм/°С, что почти в два раза ниже, чем у полипропиленовых трубопроводов.

ПВХ не горюч и затухает при отдалении от источника открытого огня.

Читайте также  Компрессионные фитинги для пластиковы

Применение ПВХ.

Фирмы-производители изделий из ПВХ ограничивают область их применения температурами от 0 до 60 °С.

Рис. 3.

Трубопроводы из ПВХ не рекомендуется использовать для транспортировки органических растворителей, ароматических углеводородов, эфиров и кетонов. Также не рекомендуется применение трубопроводов из ПВХ при транспортировке концентрированных кислот (серная ≥ 70% , соляная ≥ 25%, азотная ≥ 20%) и плавиковой кислоты слабой концентрации. При транспортировке нефтепродуктов и лаков рекомендуется провести предварительное испытание.

При длительном воздействии ультрафиолетового облучения ударопрочность материалов из ПВХ снижается. Для предотвращения воздействия ультрафиолета на трубопроводы из ПВХ рекомендуется их своевременно окрашивать.

Монтаж трубопровода из ПВХ.

Монтаж ПВХ трубопроводов включает следующие операции:

  • Резка трубы необходимой длины с помощью специального резака или ножа;
  • Выравнивание и сглаживание краёв трубы по месту среза с помощью приспособления. Рекомендуется по краю трубы сделать фаску с углом наклона к оси трубы примерно 15 ° и расстоянием от края трубы от 2-х до 4-х мм для труб диаметром 16 — 50 мм и от 4-х до 6-ти мм для труб диаметром более 63 мм.
  • Сборку сложных узлов выполнять после примерки и нанесения специальных меток, для ускорения сборки после нанесения клея.
  • Склейка трубопровода требует следующих принадлежностей: чистые белые салфетки, очиститель (он же обезжириватель), кисти и клей.
  • Обезжиривение и размягчение обеих соединяемых поверхностей осуществляется протиранием их салфеткой пропитанной в очистителе. В таблице 2 приведены минимальные длины концов труб, которые нужно будет обезжирить.
Диаметр, мм 16 20 25 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 200
Длина конца трубы, мм 12 16 19 22 26 31 38 44 51 61 69 76 86 106
  • Соединение труб и фитингов из ПВХ производится путем склеивания при помощи агрессивного клея. При склеивании происходит полимеризация клея с поливинилхлоридом с образованием однородного соединения. Нанесение равномерного слоя клея на соединяемые поверхности осуществляется с помощью кисти. При монтаже трубопровода диаметром от 110 мм рекомендуется склейку поверхностей осуществлять вдвоем с целью ускорения процесса сборки. Нанесение клея следует осуществлять кистями подходящего диаметра (таблица 3). Кисть нужно равномерно пропитать клеем для того, что бы он мог равномерно распределяться по поверхности изделия.
Диаметр труб, мм Размеры кистей
6-10 Круглая, Ø 4мм
12-32 Круглая, Ø 8мм
40-63 Плоская, 25х Змм
75-225 Плоская, 50х 5мм
  • Соединение деталей путем быстрого вдавливания в фасонную часть изделия с одновременным поворотом на четверть оборота с целью равномерного распределения клея.
  • Снятие излишков клея при помощи салфетки и фиксация соединения на 10 минут при комнатной температуре.
  • При определении ошибке в монтаже следует тот час разъединить склеиваемые поверхности после чего их можно зачистить и обезжирить для повторного использования.
  • Для полного склеивания соединения требуется от 3-х до 10 часов, в зависимости от рабочего давления передаваемой субстанции вещества в трубе. Существует правило, при котором каждый бар давления требует от одного часа выдержки клееных поверхностей при монтаже трубопровода. Например, для трубопровода, рабочее давление которого 6 бар требуется выдержка клееных деталей не менее 6 часов.
  • Наличие фитингов из ПВХ с резьбой позволяет подключать трубопроводы к различным аппаратам с металлическими резьбовыми окончаниями. Для уплотнения резьбовых соединений следует пользоваться лентой ФУМ или паклей с применением различных герметиков. Применение масляных красок для герметизации соединений из ПВХ запрещено.
  • Прокладку трубопровода следует поддерживать специальными креплениями с монтажем на стенах с соблюдением определенных интервалов. В таблице 4 приведены расстояния между креплениями труб различного диаметра.
Диаметр трубы, мм Расстояние между креплениями, см
20 °С 30 °С 40 °С 50 °С 60 °С
16 80 70 50 Непрерывная опора
20 90 80 60
25 95 85 65 55 40
32 105 90 70 60 45
40 120 110 90 70 50
50 140 130 110 85 65
63 150 140 120 95 75
75 165 155 135 110 80
90 180 170 150 125 95
110 200 190 170 145 115
160 240 230 210 185 155
225 270 260 240 215 185

При вертикальном расположении трубы следует к приведенным расстояниям между опорами применять коэффициент 1,3.

Рис. 4.

Меры предосторожности при монтаже трубопроводов ПВХ.

Работы по склеиванию следует проводить в хорошо проветриваемом помещении. При накоплении паров от органических веществ, содержащихся в клее и обезжиривателе возможен взрыв! Так как эти пары тяжелее воздуха, организацию вытяжной вентиляции в помещениях, где производится монтаж трубопроводов ПВХ, следует вести от нижних их точек.

Салфетки, применяемые для очистки поверхностей, рекомендуется убирать в закрытую емкость. Емкость с обезжиривателем следует закрывать пробкой, чтобы сократить число паров, поступающих в помещение при монтаже.

Клей и обезжириватель являются сильногорючими веществами. Для соблюдения мер пожарной безопасности при монтаже трубопроводов из ПВХ следует удалить все открытые источники огня из зоны монтажа, а также выключить электроприборы, выполненные не в искробезопасном исполнении.

Рис. 5.

Также в помещении, где производится работы по монтажу трубопровода нельзя проводить сварочные работы и курить!

Помещение, где собирается трубопровод не может быть закрыто, вплоть до момента полного высыхания клея. Сборка трубопровода в помещении при температуре ниже +5 °С чревата повреждением материала трубопровода.

Не следует допускать попадания обезжиривателя на трубы и фитинги, а также контакта смоченных салфеток с поверхностью ПВХ, не участвующей в склеивании.

Copyright © 2012 Промышленные технологические трубопроводы. Разработка Студия ПИКОЛАБ

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДА

6.4. Трубы и трубные секции на строительной полосе должны раскладываться с использованием подкладок (раскладочных лежек), исключающих прямой контакт между телом трубы и грунтом, с целью обеспечения сохранности тела трубы и изоляционного покрытия от воздействия случайно попавших под трубу твердых предметов, снижения вероятности попадания в полость труб влаги, снега, грязи, возможности использования при монтаже трубопровода помимо клещевых захватов еще и мягких монтажных полотенец, несмерзания труб (по нижней образующей) с грунтом, возможности выполнения опережающей подготовки кромок труб под их сборку без использования трубоукладчика.

6.5. В качестве раскладочных лежек, как правило, используются деревянные брусья с выемкой по форме трубы, которая располагается в средней части лежки. Размеры лежек выбираются на стадии разработки проекта производства работ (ППР). При этом учитываются: диаметр трубопровода, длина трубных элементов (одиночных труб или секций), грунтовые условия; вспомогательное технологическое назначение этих устройств и т.п.

Указанные лежки могут быть изготовлены в виде мешков из синтетических тканей, заполненных резино-техническими отходами, гранулами из различных полимеров или кварцевым песком.

6.6. Сборку труб (секций) в плети на трассе следует выполнять так, чтобы пристыковываемая труба, поддерживаемая в своей средней части трубоукладчиком, одним из концов (тем, который участвует в сборке) вошла в надежный неподвижный контакт с торцем наращиваемой плети. Такое положение фиксируется внутренним центратором. Сама же плеть при сварке не должна подвергаться никаким подвижкам; выполнение такого условия достигается за счет применения инвентарных монтажных опор, которые полностью воспринимая вес плети, надежно фиксируют ее пространственное положение.

Читайте также  Вопросы по запорной арматуре

После сварки корневого слоя шва и, при необходимости «горячего прохода», под свободный конец трубы (секции) устанавливают (подводят) очередную монтажную опору. Далее осуществляют сварку заполняющих и облицовочного слоев: при этом положение всей плети, включая пристыковываемую трубу, является строго фиксированным по отношению к монтажным опорам. Общая технологическая схема монтажа трубопровода с использованием раскладочных лежек и монтажных опор приведена на рис.6.1.

Более подробные сведения о конструкции инвентарных опор и правилах их применения приведены в Приложении 1 к настоящему Своду правил.

6.7. Вo избежание возникновения чрезмерных остаточных напряжений в стенках труб, не допускается изгибать или нагревать трубы с целью достижения требуемого сварочного зазора, а также обеспечения их соосности. Исключение составляют те случаи, когда перечисленные выше воздействия специально предусмотрены технологией монтажа, например, при сборке замыкающего стыка возле компенсатора, при ликвидации технологических разрывов (захлестов) в нитке трубопровода и в других аналогичных случаях.

6.8. Если зона расположения захлесточного стыка совпадает с местом, где меняется категория участков трубопровода, сопровождающаяся изменением толщины стенки труб (например, участок II категории сопрягается с участком III категории), то стык захлесточного соединения не должен включать в себя трубы с разной толщиной стенки. В указанных случаях захлесточный стык следует вынести в то место, где расположены равнотолщинные трубы; при этом к концу одной из плетей заранее приваривается труба или секция с толщиной стенки, которая соответствует по этому параметру трубам смежной плети.

6.9. Захлесточное соединение должно быть полностью закончено сваркой (включая облицовочный слой шва) прежде чем трубоукладчики начнут опускать приподнятый для монтажа захлеста участок трубопровода. Во время производства сварочных работ не допускается производить изменения технологических параметров той монтажной схемы, которая была зафиксирована к моменту завершения сборки захлесточного стыка.

Рис. 6. Технологическая схема монтажа трубопровода с использованием инвентарных опор.

Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов, т.е. устраивать длительные перерывы в работе, когда стыкуемые плети с незавершенным сваркой стыком находятся на весу.

6.10. Расположение мест по трассе, где необходимо или допустимо устраивать технологические разрывы (с последующим монтажом захлесточных стыков), должно быть указано в ППР. Необходимо стремиться к тому, чтобы количество захлестов было бы, по возможности, минимальным, но достаточным для «вписывания» трубопровода в траншею без остаточных напряжений.

6.11. Повороты трубопровода в вертикальной и горизонтальной плоскостях должны преимущественно реализовываться за счет использования отводов машинного (холодного) гнутья.

На участках с малыми радиусами поворота оси трубопровода, которые не могут быть получены путем холодной гибки труб, следует применять крутоизогнутые отводы горячего гнутья или штампосварные отводы.

Допускается также (при соответствующих расчетных обоснованиях на стадии проектирования) на криволинейных участках использовать упругий изгиб трубопровода.

6.12. Минимальные допустимые радиусы упругого изгиба принимаются в соответствии с табл.6.1.

Диаметр трубопроводов, мм Минимальные допустимые радиусы упругого изгиба трубопровода, м Диаметр трубопроводов, мм Минимально допустимые радиусы упругого изгиба трубопроводов, м

6.13. На участках трассы, где проектом предусмотрен упругий изгиб оси трубопровода, необходимо при производстве работ соблюдать ряд дополнительных требований (по сравнению с монтажом прямолинейных участков), в частности: предполагаемые к использованию на этих участках трубы не должны иметь предельно допустимых исходных отклонений по геометрии, а также дефектов в виде вмятин и выпуклостей.

6.14. До начала работ по монтажу трубных плетей на упругих криволинейных участках необходимо убедиться в полноте и правильности данных, заложенных в рабочих чертежах. В частности, в проектной документации должны содержаться пространственные координаты оси монтируемого трубопровода (равно, как и уложенного в проектное положение). При этом чертежи должны быть выполнены в виде «выносок» в укрупненном масштабе (т.н. индивидуальные рабочие чертежи) с указанием высотных отметок и плановых координат через 10 м. По длине трассы «выноска» должна охватывать не только круговую (кривую с расчетным радиусом) часть поворота, но и прилегающие к ней переходные участки (кривые переменного радиуса или т.н. «лекальные» отрезки).

6.15. На участках упругого изгиба сборка и сварка труб ведется сначала напрямую, при этом все кольцевые стыки в зоне предстоящего изгиба плети должны быть полностью заварены всеми слоями шва, и лишь после этого допускается приложение к плети изгибающих усилий. Контроль качества стыков на таких участках производится после выполнения изгиба.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: