Автоматизация испытаний запорной арматуры

Обзор: автоматизация запорной арматуры

На сайте РГК «ПАЛЮР» опубликована статья о различных комплексных решениях для автоматизации

АСКО: комплексные решения для автоматизации

В марте текущего года Компания ASCO представила свое ноу-хау — ASCO Numatics Integrated Automation Solutions — настроенные сборки лучших в своем классе электрических и пневматических компонентов, предназначенных для самых нестандартных комбинаций оборудования по желанию заказчика.
Эти сборки очень компактны и включают в себя регулирующие клапаны Numatics и ASCO, средства подготовки воздуха, полевые шины, электронику и аксессуары.
Выгоду от внедрения новой системы извлекут ведущие производители и поставщики технических средств и услуг. Пакеты установки включают в себя поддержку моделей CAD, программное обеспечение Numasizing для разных вариантов продукта, а также интеграцию с системой контроля.
ASCO Numatics идеально подходит для применения в биомедицинских и фармацевтических, отраслях, сферах производства продуктов питания и напитков, нефтехимической отрасли, а также коммунального хозяйства и промышленных сточных вод.

Стонэл: Беспроводная связь для автоматизированных клапанов

Чуть ранее, в январе, компания StoneL анонсировала беспроводную технологию, которая позволяет пользователю дистанционно устанавливать положение концевых выключателей, управлять работой соленоидов, настраивать параметры, сохранять в памяти метки, и и другую важную информацию системы.
При использовании системы «Axiom» или «Prism» для управления отдельно стоящими клапанами с беспроводной системой связи, оператор имеет возможность непосредственно наблюдать за показателями системы, осуществлять контроль , а также сохранять важную информацию, находясь при этом на удалении до 50 метров, что позволяет экономить время и повысить степень безопасности персонала.
Для такого управления может использоваться обычный iPhone или iPad с беспроводным соединением. Все что нужно сделать оператору — закачать приложение StoneL Wireless Link, что исключает использование специализированных дорогостоящих компактных терминалов. Безопасность обеспечивается специальными положениями блокировки.

Компания Siemens обновила систему Wincc SCADA

В августе 2014 года подразделение Siemens, отвечающее за автоматизацию промышленного оборудования расширило диапазон функций Simatic WinCC Scada ( программы для диспетчерского управления и сбора данных) улучшив программное обеспечение в своей последней версии 7.3 и добавил WinCC / WebUX v7.3 -вариант пакета Simatic для мобильных приложений.
Simatic WinCC V7.3 специализируется на упрощении инжиниринга. Сборка теперь поддерживает центральную конфигурацию обработки данных, передачу сигналов, архивирование и пользовательские интерфейсы на разных языках. Коммуникационные опции к текущим Simatic S7-1500 контроллерам также были расширены: теперь можно напрямую передавать метки с символической адресацией. Системные сообщения контроллеров также могут быть обработаны.
SCADA система Simatic WinCC (тут WinCC — Windows Control Center, посокльку работают под управлением различных версий ОС Windows) — это мощный программный комплекс для создания систем HMI. Данное программное решение входит в семейство систем автоматизации Simatic компании Siemens AG. Данное решение разрабатывается и выпускается с 1995 года, прошла путь от однопользовательской системы до комплекса приложений, позволяющих реализовывать резервированные SCADA/HMI, с использованием Microsoft SQL Server, 3D, и многим другим.

Основные возможности WinCC:

Визуализация техпроцесса (Graphic Designer)
Конфигурирование и настройка связи с контроллерами различных производителей (Tag Management)
Отображение, архивирование и протоколирование сообщений от технологического процесса (Alarm Logging)
Отображение, архивирование и протоколирование переменных (Tag Logging)
Расширение возможностей системы за счет использования скриптов на языках ANSI C, VBS и VBA
Проектирование системы отчетности (Report Designer)
Взаимодействие с другими приложениями, в том числе и по сети, благодаря использованию стандартных интерфейсов OLE, ODBC и SQL обеспечивает простую интеграцию WinCC во внутреннюю информационную сеть предприятия.
Простое построение систем клиент-сервер.
Построение резервированных систем.
Расширение возможностей путём использования элементов ActiveX.
Открытый OPC-интерфейс (OLE for Process Control).
Взаимодействие с пакетом Simatic Step 7.

Компания Metso представила новые приложения для повышентия юзабилити в системе автоматизации Metso DNA

Летом 2013 года Компания Metso пополнила свой портфель продуктов разработкой новых приложений для улучшения юзабилити в системе автоматизации Metso. Новинки включают в себя инструменты для сигнализации и контроля, продолжая традиции Metso в деле облегчения пользователям взаимодействия с системой. Кроме того, теперь в системе доступен интерфейс МЭК 61850.
Metso DNA — это распределенная автоматизированная система управления технологическим процессом, обладающая мощными возможностями автоматизации от базовых функций до управления производством и качеством продукции.
Функции системы распределены по разным станциям, которые связаны одна с другой посредством шинного интерфейса. Станции могут работать независимо от остальной части системы. Так как оборудование системы имеет модульную конструкцию, оно может изменяться и расширяться для будущих приложений.

Система контроля и управления построена по иерархическому принципу и состоит из нижнего, среднего и верхнего уровня.

1) нижний уровень — уровень датчиков, измерительных преобразователей и исполнительных механизмов.
2) средний уровень — уровень станций управления, таких как станция управления технологическим процессом (PCS), станция маршрутизатора (RTS), станция резервирования (BU), станция диагностики (DIA), маршрутизатор данных Ethernet (EDR), станция логического интерфейса (LIS) и некоторые другие.
3) верхний уровень — уровень оперативного управления. В этот уровень входят такие станции как станция оператора (OPS), станция аварийной сигнализации (ALP), станция инжиниринга (EWS), и инфосервер (IAS).

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

-песчаные или газовые раковины;

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

2. проверяемая арматура;

3. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);

4.5.6 регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

7.заглушка, дополненная трубкой;

8. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

-механических повреждений и деформации металла;

-«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

– падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Читайте также  Фланцевое соединение труб схема

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

– плотность поверхностей, подвергающихся притирке;

-герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);

-качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

-вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;

-проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;

-можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

2. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

    1класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

2. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

3. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:

-нормы, установленные для вентилей;

-нормы для других видов арматуры запорной.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифициров а нных устройствах.

Испытания запорной и трубопроводной арматуры в Казани

Внутризаводская ревизия трубопроводной арматуры неотъемлемый этап любого производства, которая проводиться в несколько этапов испытаний запорной арматуры. Проведение испытаний разнообразными методами на разных этапах производства — это мониторинг стандарта и качества входного сырья на производство, исполнения литья и металлопроката, чистоты металлообработки и дальнейшей сборки конечных изделий, включая качество сварных швов и герметизирующих элементов конструкции. Для поддержания стабильного качества выпускаемой продукции, производители запорных трубопроводных устройств пользуются системой контроля на всех этапах своего производства. Приоритетные из этапов испытания трубопроводной арматуры — это первичный входной контроль — проверка стандартов сырья, поступающего на производство и конечный выходной контроль готового к отгрузке продукции.

Компания «Динамика» предлагает Вам услуги испытания запорной арматуры на производственных площадях в г. Казань — неразрушающий контроль (ВИК, УЗК, ПВК, ЭК), механические и статические испытания в официально аккредитованной (аттестованной) лаборатории.

  • Гидроиспытания запорной арматуры условного прохода (Ду) от 6 до 400 мм, ревизия на герметичность и прочность используя промышленные стенды гидро- пневмо- испытаний. Проведем гидравлические испытания запорных трубопроводных устройств (задвижки клиновые, шаровые краны, обратные и запорные клапаны, игольчатые клапаны).
  • Услуги механических испытаний и измерения твёрдости, в частности исследования свойств материалов исполнения трубопроводных устройств при низких и высоких температурах, исследования на растяжение и сжатие, на ударный изгиб и т.п.
  • Проведение испытаний запорной арматуры — структуры материалов исполнения, как-то определение количества неметаллических включений, балла зерна, глубины обезуглероженного слоя.
  • Услуги испытания трубопроводной арматуры на основе неразрушающего контроля материалов, методом ультразвуковой дефектоскопии на плотность и целостность, анализ изломов, качества сварных соединений, химических структур литья и проката стали, цветных металлов и чугуна. Используется оборудование по дефектоскопии — УЗК сварных швов, рентгеноскопия, спектр анализаторы и т.д.

Гидроиспытания арматуры

Пневмоиспытания и гидроиспытания запорной арматуры на стендах относятся к производственному этапу выходного контроля качества и функциональности изделия с подтверждением заявленного класса герметичности трубопроводного устройства в соответствии ГОСТ Р 54808 -2011. Квалифицированные специалисты нашей компании проведут основные, контрольные, периодические, приёмочные пневмоиспытания и гидроиспытания задвижек, гидроиспытания кранов и вентилей на стационарных стендах воздушно-капельным методом. В качестве рабочей среды в испытаниях давлением используется вода, в пневмоиспытаниях арматуры приоритетно используется воздух.

Основные методы гидроиспытания трубопроводной арматуры согласно ГОСТ 16504-85:

  • Испытания на прочность запорной арматуры. На прочность подразумевает — гидроиспытание при котором проверяется герметичность и целостность корпуса запорного устройства к внешней среде, это трещины, микропоры, потение металла. Среда (вода) нагнетается в корпус устройства под давлением выше номинального в 1.5 раза при открытом затворе, проверяется также герметичность уплотнений и сборочных узлов конструкции.
  • Испытания на герметичность запорного элемента. Исследование ведётся при закрытом затворе подачей давления выше номинального в 1,1 раза, проверяется.
  • Испытания трубопроводной арматуры на работоспособность. Проверка функционирования под номинальным давлением с подачей давления аналогично ревизии на герметичность затвора, но при этом проводят трёхразовое открытие – закрытие затвора.

По итогам испытаний на герметичность присваиваться класс герметичности запорной арматуры.

Краткий пример испытания задвижки.

Клиновая задвижка испытывается водой на промышленном стенде гидравлических испытаний трубопроводной арматуры. Исследования ведутся капельным методом, проверяются на герметичность две полости задвижки и герметичность клинового затвора, результаты отслеживаются на мониторе и фиксируются в электронном виде.

Конечные результаты проверки просчитываются автоматически и выдавается протокол (акт испытаний запорной арматуры), являющийся основанием для составления заключения о пригодности запорного устройства к эксплуатации. В соответствии акта испытания задвижки на предмет функциональности и пропуска сред по ГОСТ Р 54808 -2011, оборудованию присвоен класс герметичности «А», запорное устройство годно к эксплуатации.

Компания Динамика проводит пневмо — гидроиспытания трубопроводной арматуры Ду6 – Ду400 далением до 700 кг/см 2 , на базе мощностей собственного предприятия, расположенного в г. Казань. Проведём испытания задвижек, кранов шаровых, вентилей и клапанов запорных, обратных клапанов, вентилей малого диаметра импульсных линий трубопроводов высокого давления и т.п.

Испытания на прочность запорной арматуры и плотность, исследование материалов

Лаборатория испытания материалов предлагает Вам услуги – проведения испытаний запорной арматуры промышленного назначения, где исследуются материалы исполнения составляющих частей конструкций. По итогам проведения исследований заказчику выдаётся официальное заключение аккредитованной лаборатории.

На прочность запорной арматуры и комплектующих исследуются материалы механическими методами:

  • Механические динамические испытания отдельных частей запорной арматуры на прочность, методом ударной вязкости материалов – на ударный изгиб при нормальной, пониженной и повышенной температурах (ГОСТ 9454-78, ГОСТ 6696-66).
  • Испытания методом измерения твёрдости материала, по Бриннелю, Виккерсу, Роквеллу, Шору.
  • Исследование структуры материалов – металлографические исследования, определение неметаллических включений, балла зерна, степени графитизации, содержания ферритной фазы, глубины обезуглероженного слоя.
  • Механические статические испытания материалов — прочность на растяжение и сжатие, при нормальной и пониженной температуре. Исследования прочности материала на разрыв, изгиб, срез, отрыв материала, а также механические испытания сварных соединений трубопроводной арматуры.
Читайте также  Как запаять радиатор автомобиля?

Проводим испытания запорной арматуры на плотность — материалов исполнения методами неразрушающего контроля:

  • Метод ультразвукового контроля – дефектоскопия и толщинометрия, дефектоскопия сварных соединений.
  • Исследования проникающими веществами в материалы составных частей трубопроводной арматуры капиллярным методом.
  • Неразрушающий контроль и диагностика материалов трубопроводной арматуры визуальным и измерительным методами.

По всем услугам испытаний запорной арматуры и диагностики материалов исполнения Вы можете обратиться к нашим специалистам по телефону
+7 843 211 05 25, или отправьте заявку на почту service@dinamika1.ru.

Диагностирование электроприводной арматуры по электрическим параметрам

Прежде всего в атомной энергетике, но и в других отраслях промышленности развивается направление по диагностированию арматуры. Львиную долю всей арматуры занимает арматура с электроприводом и, в зависимости от типа энергоблока, ее количество может варьироваться от 3000-4000 до практически 6000 единиц на энергоблок. Хоть далеко не вся арматура напрямую влияет на безопасность или выдачу мощности, но для фатальных последствий достаточно отказа всего одного механизма, что, учитывая колоссальную трудоемкость по ремонту арматуры, находящейся на неотсекаемом участке, переводит диагностирование арматуры из разряда «баловства» в достаточно серьезную науку.

Своевременное и правильно выстроенное диагностирование арматуры позволяет убить сразу двух зайцев: перевести часть арматуры на ремонт по фактическому техническому состоянию вместо ремонта по регламенту, а также отследить ее состояние в межремонтный период для предотвращения вывода из строя вследствие критического дефекта. Если со вторым пунктом все предельно ясно, то первый позволяет не только произвести экономию средств за счет увеличения межремонтного периода, но и свести к минимуму вероятность отказа вследствие некачественного ремонта, высвободить трудовые ресурсы для ремонта другого критически важного оборудования.

Принцип диагностирования электроприводной арматуры по электрическим параметрам состоит в использовании установленного электропривода как индикатора состояния арматуры, так как любое изменение момента сопротивления движению отражается на электрических параметрах электропривода (активной мощности) и может быть зафиксировано и проанализировано, плюс оценивается состояние самого электропривода. Однако, данный метод позволяет прежде всего качественно оценивать состояние арматуры, так как единственной регламентированной характеристикой для арматуры является крутящий момент. Крутящий момент можно получить двумя способами: поставить датчик момента между приводом и арматурой или произвести первоначальную калибровку электропривода на моментном стенде для получения калибровочной характеристики. Широкое распространение получил второй метод, на котором мы и остановимся.

Диагностирование арматуры, как правило, производится как по месту ее установки с использованием переносных (мобильных) средств диагностирования, но такое диагностирование не позволяет с разумной точностью количественно определить крутящий момент, развиваемый электроприводом на рабочем ходу, при срабатывании моментных выключателей, что не позволяет произвести их настройку. Данная проблема решается установкой электропривода на специальный стенд, оснащенный датчиком силы и тормозным узлом для имитации арматуры. Примером такого стенда может служить АТЭ ТС-3000 производства АО «Атомтехэнерго», именуемый в народе «Медведь», что вполне соответствует его виду и еще больше весу.


После установки электропривода на стенд производится снятие калибровочной характеристики (зависимости активной мощности от крутящего момента, развиваемого электроприводом), а также настройка моментных выключателей.

Наличие такой характеристики позволяет автоматически пересчитывать записанную на месте испытаний активную мощность в крутящий момент без снятия электропривода с арматуры. Как показывает практика, каждый электропривод из серии хоть и имеет индивидуальную характеристику, но в целом они похожи друг на друга, что позволяет провернуть небольшую хитрость: чтобы не снимать с каждой единицы арматуры электропривод для установки на стенд и проведения последующей калибровки, можно сделать выборку из нескольких единиц однотипных приводов (чем больше, тем лучше), произвести их калибровку, усреднить полученную характеристику и применить ко всей серии электроприводов. Данный подход имеет смысл когда количество однотипных приводов исчисляется десятками, сотнями и более, но с оговорками: сравнивать таким образом можно только исправные механизмы без доработок с сопоставимым сроком службы и периодическим проведением повторных базовых испытаний электроприводов. Нельзя применять характеристику, полученную на новом электроприводе к тому, который уже проработал десяток лет и пережил не один ремонт, так как погрешность может быть огромной.

Диагностирование арматуры по месту установки может производиться как непосредственно возле нее из блока электропривода задвижек (БЭЗ) или из шкафа управления в НКУ. Принцип измерения один: при помощи токоизмерительных клещей и щупов измерения напряжений считываются основные электрические сигналы: ток и напряжение, которые при помощи программного обеспечения преобразуются в активную мощность, а при наличии калибровочной характеристики — в крутящий момент. При наличии в шкафу управления контрольных кабелей концевых и моментных выключателей, можно снять и их показания, что расширит возможности анализа. На выходе получается зависимость крутящего момента (активной мощности) от времени в виде циклограммы. Суть диагностипрования сводится к анализу циклограммы в характерных точках и сравнению с эталонной циклограммой, предыдущими измерениями, с однотипными позициями. Общий вид циклограммы запорной арматуры при закрытии:

В дополнение к измеренным характеристикам, приведенным на рисунке, используется большое количество расчетных параметров, набор которых может изменяться в зависимости от «глубины» диагностирования, используемого ПО и оборудования. К основным расчетным параметрам можно отнести: плавность хода (%), разность времени хода при открытии/закрытии (%), время между характерными точками. Диагностирование арматуры по месту установки производится с периодичностью, соответствующей ее категории, которая определяется по ряду характеристик, в том числе исходя из влияния на безопасность, частоту срабатывания и прочее.

Вот, собственно, основные моменты, которые хотелось бы поведать. Диагностирование арматуры не ограничивается только анализом полученной циклограммы и широко применяются, в частности, методы ультразвуковой диагностики, тепловизионного контроля и т.д., но это темы для других статей.

Рекомендуемые статьи на эту тему

Автоматизация

Автоматизация трубопроводной арматуры электроприводным оборудованием — установка, тестирование и настройка

Управление системами подачи воды и других жидкостей в трубопроводах при помощи дистанционных автоматизированных методов – решение современное и очень распространенное для систем водопровода, канализации и водоотведения, а также теплоснабжения. Для этого к управляющей арматуре подключают специальное оборудование с электрическим или пневматическим приводом.

Предлагаем вам широкий перечень услуг по созданию систем автоматизации трубопроводов, в том числе:

  • Выбор наиболее подходящего привода на основе данных о среде применения и параметров запорно-регулирующей арматуры.
  • Автоматизацию непосредственно арматуры, включая обработку втулки системы привода или, в случае необходимости, изготовление стыкуемого звена iso для стандартного соединения между собой выбранной арматуры и электро- или пневмопривода.
  • Тестирование арматуры с подключенными приводами в условиях наших производственных мощностей, выявление возможных отклонений в работе при нагрузке, окончательную доводку и настройку всех типов выключаетелей.

Обращаем ваше внимание, что монтажными работами в системе трубопровода наша компания не занимается. Но мы готовы обсудить выезд на объект для проведения тестирования работоспособности системы непосредственно на месте использования.

Сервисные предложения связанные с автоматизацией запорно-регулирующей арматуры:

Подбор приводного оборудование, для автоматизации трубопроводной арматуры

Заказчики комплексных услуг по автоматизации арматуры для трубопроводов получат от наших специалистов бесплатные консультации по выбору наилучшей модели, вариантам внедрения системы, а также по выбору комплектующих привода для конкретной системы трубопровода. Также наши специалисты помогут определиться с выбором с учетом цены оборудования, а также предполагаемых вариантов использования автоматизированной системы.

Читайте также  Система защиты кабелей через трубы

Вам не придется тратить время на заполнение опросных листов от продавцов и производителей, искать оборудование по наилучшей цене, заниматься калькуляцией. Мы поможем решить все эти вопросы быстро и бесплатно.

Также напоминаем, что чаще всего мы предлагаем высококачественное немецкое оборудование от компании AUMA по очень выгодным ценам, так как мы являемся ее официальными представителями и партнерами.

Установка приводного оборудования

Проведение работ по установке приводов и подключению их к арматуре – процесс несложный. Но при этом часто возникает необходимость провести некоторые виды работы, связанные с обработкой металла для корректного подключения втулки. Также нередко требуется изготовить стыкующие узлы для того, чтобы привод и арматура надежно соединились между собой.

Значительный опыт в проведении этого вида работ позволяет нашей компании предлагать готовые решения в области установки и стыковки между собой арматуры и привода, что значительно снижает срок выполнения работ и повышает итоговую надежность конструкции.

Наши инженеры в сжатые сроки сумеют подобрать и полностью подготовить к стыковке все необходимые агрегаты и комплектующие, соберут готовые комплекты арматуры автоматизированной, для которых в будущем понадобится только настроить автоматику для условий конкретного объекта.

Настройка приводного оборудования

Настройка приводов и связанного с ними оборудования – это услуга, которая в обязательном порядке входит в комплексную автоматизацию, когда мы предоставляем заказчику уже готовые решения, т.е. арматуру с установленными и готовыми к применению электро- или пневмоприводами и всей прилагающийся к ним автоматикой.

В настройку входят:

  • Тестирование и настройка автоматических систем приводов в условиях, приближенных к предполагаемым в системе трубопровода, где он будет установлен.
  • Проверка выключателей моментных, а также обязательная проверка концевых выключателей на срабатывание.
  • Настройка передачи управляющих сигналов, а также сигналов от оборудования в систему управления.
  • Проверка надежности стыковки всех элементов конструкции в пределах допустимых загрузок.

Также мы обеспечиваем корректную и безопасную работу всех систем в соответствии с инструкциями по работе с арматурой и системой в целом.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: