Сварка каленого металла

Сварка закаленной стали с сырой

  • Авторизуйтесь для ответа в теме

#1 Us1981

  • Участник
  • Cообщений: 312
    • Город: Рыбинск
    • Наверх
    • Вставить ник

    #2 Rust_eze

  • Участник
  • Cообщений: 736
    • Город: Иркутская обл. г.Усолье-Сибирское

    Если швырять, бросать и стучать по ним не будете, то будет нормально держатся. А если что грубое, то обязательно лопнет по шву, не сразу но может.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #3 Sakhalin_Cat

  • Участник
  • Cообщений: 2 048
    • Город: Южно-Сахалинск

    Так а варить будете, утянет втулочки на кондукторе, криво станет и сверла ломать будете. Проще сырые приварить, просверлить, а потом резаком оголовки втулок закалить. Или приварить болвашки, потом просверлить, расточить и каленые запресовать.

    Сообщение отредактировал Sakhalin_Cat: 05 Март 2015 06:50

    • Наверх
    • Вставить ник

    #4 MityMouse

    Us1981 , Технологически верно будет как Sakhalin_Cat , сказал. Сначала сырыми варим (отверстия во втулках можно предварительно обработать, оставив припуск на обработку посадочных мест под свёрла), затем калим и отпускаем, затем обрабатываем в размер.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #5 мутный

    • Наверх
    • Вставить ник

    #6 Us1981

  • Участник
  • Cообщений: 312
    • Город: Рыбинск
    • Наверх
    • Вставить ник

    #7 Rust_eze

  • Участник
  • Cообщений: 736
    • Город: Иркутская обл. г.Усолье-Сибирское

    Если проделать отверстие в уголке строго под втулкой, прижать струбциной и приварить. То увода от размера не будет, или же будет совсем не значительным. Если варить с торцов втулок, то увод в размере гарантирован!

    Выглядеть это должно как бы так.

    Но главное не перегреть, и в тоже время надежно приварить

    Предварительный нагрев, плюс туда еще и сварка, гарантированно отпустит деталь. И закаливать их уже не посредственно на уголках проблематично будет, да и тоже увести может!

    • Наверх
    • Вставить ник

    #8 ВлаДон

    Us1981 , лучшим вариантом будет приварить сырые втулки, а затем в них впресовать каленые.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #9 Фейс

    Us1981 , лучшим вариантом будет приварить сырые втулки, а затем в них впресовать каленые.

    Неплохой ход, но нужно знать назначение кондуктора.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #10 Sakhalin_Cat

  • Участник
  • Cообщений: 2 048
    • Город: Южно-Сахалинск

    написали ведь, дырки сверлить.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #11 Us1981

  • Участник
  • Cообщений: 312
    • Город: Рыбинск

    Rust_eze , не совсем понял, что вы хотите на картинках показать

    Us1981 , лучшим вариантом будет приварить сырые втулки, а затем в них впресовать каленые.

    Нормальный вариант, но прессовать нечем. Цех слесарно- сборочный, инструмента как в любом гараже, не более.

    Неплохой ход, но нужно знать назначение кондуктора.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #12 Юнат

    • Наверх
    • Вставить ник

    #13 ВлаДон

    Нормальный вариант, но прессовать нечем. Цех слесарно- сборочный, инструмента как в любом гараже, не более.

    Проще простого! Найди 2 параллельные жесткие поверхности. Хороший вариант будет сверлильный станок, а идеальный — токарный. К одной поверхности прилаживаешь сам кондуктор, на него ставишь втулку. Прессовать можно обычным гидравлическим автомобильным домкратом. Если есть токарный станок — то просто будешь крутить заднюю бабку.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #14 Фейс

    Видится мне, что втулки достаточно прихватить полуавтоматом с наложением влажной (не мокрой) тряпки. Ничего никуда не утянет от 4х точек! Когда износятся-легко заменить на новые.

    • Наверх
    • Вставить ник

    #15 Us1981

  • Участник
  • Cообщений: 312
    • Город: Рыбинск

    Юнат ,
    Это разборные подставки для настольных деревообрабатывающих станков.

    ВлаДон ,
    Нету никаких станков, но недавно делал для цеха стапель для рихтовки 5мм плит — их ведет после шлифовки. Там как раз домкрат 5тонник стоит. Спасибо за идею

    Фейс ,
    Да какой полуавтомат, я болгарку и инвертор из дома таскаю, чтоб чтото наваять. Да и в сварке я чайник полный

    Сварка каленого металла

    Технические науки/ 1.Металлургия

    К.т.н. Семенов В.М. 1 , Козоброд Д.Б. 1 , Ярмонова М.В. 2

    1 Донбасская государственная машиностроительная академия, Украина

    2 Приазовский государственный технический университет, Украина

    СВАРКА ЗАКАЛЕННОЙ ЛЕГИРОВАНОЙ СТАЛИ 40ХН

    При изготовлении сварных конструкции необходимо решать, как правило две задачи; обеспечение требуемых техническими условиями механических свойств и предупреждения образования дефектов в сварных соединений. Наиболее опасными и недопустимыми дефектами являются трещины. Трещины возникают в швах при его кристаллизации (горячие трещины)и в околошовной зоне (холодные трещины) Сварные конструкции могут быть изготовлены из проката, отливок или поковок., прошедших перед сваркой операцию изотермического отжига. Имеется достаточно большое количество информации, касающейся образованию горячих и холодных трещин при дуговой сварке в сварных изделиях выполненных из заготовок, прошедших предварительную термическую обработку (отжиг) В некоторых случаях, когда от детали, по условиям работы, требуется высокая твердость, обеспечиваемая закалкой. приходится сваривать предварительно закаленную заготовку.

    В связи с задачей изготовления сварных цилиндров из плохо сваривающейся стали 40Х целью настоящей работы стояла изучение свариваемости ее в закаленном состоянии и разработка технологии дуговой сварки этой стали со сталью 20

    Для решения этой задачи в качестве пробы был выбран один из узлов , воспроизводивший форму и размеры натурного сварного соединения. и подвергающийся после сварки – термообработке закалке с отпуском .Проба состояла из цилиндрического корпуса стали 40Х с внутренней резьбой, в который ввертывалось донышко из стали 20 и обваривалось по периметру кольцевым швом (рис.1)

    1 – сварной шов; 2 – донышко; 3 – цилиндр.

    Рис.1. Сварной образец для определения свариваемости стали 40Х:

    Перед сваркой, для получения требуемой твердости Н =2860-3020 МПа образец подвергали термической обработке закалке с отпуском по режиму приведенному на рис.2

    Микроструктура образца перед сваркой представляла сорбитообразный перлит. Приварку донышка производили следующим образом.

    Рис.2 -График термической обработки пробы

    Деталь подвергали общему нагреву в электропечи до температуры 350-400 0 С, затем производили сварку в нижнем положении, в два слоя с обязательной послойной зачисткой шва от шлака по режиму :сила сварочного тока–160–200 А; род тока–постоянный, полярность –обратная. При сварке использовали сварочные материалы:электроды УОНИ 13/55, тип электрода – Э50А, диаметр электрода–4 мм, катет шва-8 мм.

    После сварки образец охлаждали вместе с печью. и контролировали. В результате просвечивания сварных швов рентгеновскими лучами дефектов не было обнаружено. Проверка наружной поверхности швов путем шлифовки с последующим травлением кислотой показала, что поверхностные трещины также отсутствуют. Для определения качества сварного соединения были изготовлены макрошлифы.

    В результате проведенного макроисследования выявлено плотное строение наплавленного металла сварного шва и околошовной зоны. Микроструктура зоны наплавленного металла – феррито-перлитная; околошовной зоны – сорбитообразный перлит.

    Сварные образцы прошли испытание на твердость Результаты испытаний показали, что сварка закаленной стали 40Х по указанной технологии не изменяет структуру и твердость основного металла. в зоне термического влияния (рис.3. т.3 и 6)

    1-7 – точки замера твердости

    Рис. 3 График замеров твердости сварного образца:

    Результаты исследования сварки закаленной легированной стали 40Х позволили применить ее при изготовлении цилиндров.

    Сварка каленого металла

    quote: и беру заготовки нормальных размеров (сколько бы не стояли)

    quote: (чтоб не произвести отпуск)

    quote: не понимаю в чем опасность отпуска, тем более если варим сырую железяку к каленой

    quote: Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить

    quote: Originally posted by МухАН:

    в хвосте дырка и серьга с резьбой.

    quote: Originally posted by ДокВВ:
    Лучше потом сварной шов потом нагреть и отпустить. Насколько я понимаю при сварке происходит быстрый нагрев и быстрое остывание, поэтому стали воспринимающие закалку на этом месте потом имеют локальный перекал и кучу напряжений. Хоть сырую к каленой хоть наоборот хоть как.

    Отпуск не очень то и поможет, после сварки зерно очень и очень крупное, лопнет не по шву, а рядом, со стороны углеродки, лучше отжигать. Да и кроме того, большую роль играет флакеноустойчивость/флакеночуствительность. При сварке, происходит наводороживание стали, отсюда и львиная доля напряжение. Стоит тщательно подбирать электроды. Хотя в защитной среде, врятли такой эффект будет сильно заметен. Отпуск, при таком образовании, нужен с подходом, можно и навредить. По сути, наводороженая сталь, очень похожа на т.н. «инистое железо»

    P.S. по данному примеру, шов будет сразу за больстером, очень нагруженное место, даже если его до какой то степени рафинировать, оно останется слабым местом. Бывает монолитный хвостовик ломает в этом месте, если сделать «чуть потоньше».

    Так вот. Когда топор стачивался, лезвие отрезали и приваривали кусок какой то огромной рессоры. И такими топорами пользовалось все село.
    Варили тупо встык. Ничего потом никто не отжигал, ваобще ничо не делали. Я помню в хозяйстве несколько таких топоров. Некоторым лет как мне. И они до сих пор есть, и работают.
    Я к тому что на ударном инструменте, на рабочей части шов сварной. И держит. А в колхозе топор не предмет поклонения-надо побыстрее расколоть-кувалдой по обуху.

    quote: Originally posted by ДокВВ:
    топор

    И такое чудо у меня есть, есть и цельно кованный, прошивной, после падения на бетон, с расколом уха и сварен. Опять же, если прибегнуть к понятию наводорожевания, то лигатура сыграет свою роль, низколегированые, легче сварить, избежав эти пакости. Опять же, первоначальная закалка и используемые исходники. Топор и из СТ45 годен, да даже из А400 рубить будет, а вот на нож то онО пойдет? А сечение шва? Не в десятки ли раз различаться будет? А нагрузка, в тех же осях? Ее приложение, даже если ось совпадет?

    Читайте также  Марка стали напильника по металлу

    Попробуйте паяным топором поработать? Или паяным колуном? Колуны вообще самые распространенные- обычный топор, с приваренными пластинами из сыромятки. А что если их напаять? У меня на бывшей работе, парень, из куска швеллера выпилил себе подобие мачете(6 мм в обухе), дрова рубить самое оно было, а вот даже вязальную проволоку, уже не по зубам было.

    95х18 варили? Чем? С чем? Как? У нас на производстве это делают, но процесс далеко не наколенный, а по стоимости.. так проще цельную заготовку вырезать с болванки.

    quote: Originally posted by Serjant:

    сдай дилера , а.

    боюсь к измененным состояниям сознания это не относится, исключительно природное и перманентное.

    quote: 95х18 варили? Чем? С чем? Как?

    механически сплавить вместе можно многое от малоуглеродистых сталей до чугуна. Дальше вопрос в надежности и проценте брака. Стали с содержанием углерода 0.3-0.4 уже варятся с ухищрениями, и при сварке могут «трещать».
    Изделие реально довольно громко потрескивает при остывании — здравствуйте трещины. Ответственные изделия варят с подогревом, последующей термообработкой, укрывают теплоизолирующими матами и так далее. Это прежде всего снижение скорости остывания и после либо естественный отпуск, а то и специальный отжиг.
    Условная аналогия — клинок закалили, но не отпустили. Клинок стеклянный, и отпуск ему лучше давать с наименьшей паузой после ТО, как бы чего не вышло.
    Может треснет, а может и нет.

    В быту все на эти правила конечно кладут, т.к. процент брака и надежность никого не колышут.
    Типичный пример, топоры, молоток сварщика(зубило приваренное к арматуре) и т.д. Может вечно проработать, а может если положить в стол через неделю само развалиться(реальный случай), никакой гарантии нет, и второй вариант более чем вероятен. Мероприятия типа отжига места сварки могут снизить процент брака, но не избавить от него совсем. Но лучше паять.

    quote: Originally posted by ДокВВ:
    Паять полезнее.
    Ну и хвост хотя бы 5 см+цельная рукоять.

    +1
    К тому же варить не умею
    А паять — сам могу учить.

    quote: 95х18 варили? Чем? С чем? Как?

    это для напоминания.

    правильный флюс с припоем и «велосипед изобретен повторно»

    quote: Так вот. Когда топор стачивался, лезвие отрезали и приваривали кусок какой то огромной рессоры. И такими топорами пользовалось все село. Варили тупо встык. Ничего потом никто не отжигал, ваобще ничо не делали. Я помню в хозяйстве несколько таких топоров. Некоторым лет как мне. И они до сих пор есть, и работают. Я к тому что на ударном инструменте, на рабочей части шов сварной. И держит. А в колхозе топор не предмет поклонения-надо побыстрее расколоть-кувалдой по обуху.

    quote: Originally posted by Гриня:

    механически сплавить вместе можно многое от малоуглеродистых сталей до чугуна. Дальше вопрос в надежности и проценте брака. Стали с содержанием углерода 0.3-0.4 уже варятся с ухищрениями, и при сварке могут «трещать».Изделие реально довольно громко потрескивает при остывании — здравствуйте трещины. Ответственные изделия варят с подогревом, последующей термообработкой, укрывают теплоизолирующими матами и так далее. Это прежде всего снижение скорости остывания и после либо естественный отпуск, а то и специальный отжиг.Условная аналогия — клинок закалили, а не отпустили. Клинок стеклянный, и отпуск ему лучше давать с наименьшей паузой после ТО, как бы чего не вышло. Может треснет, а может и нет.В быту все на эти правила конечно кладут, т.к. процент брака и надежность никого не колышут.Типичный пример, топоры, молоток сварщика(зубило приваренное к арматуре) и т.д. Может вечно проработать, а может если положить в стол через неделю само развалиться(реальный случай), никакой гарантии нет, и второй вариант более чем вероятен. Мероприятия типа отжига места сварки могут снизить процент брака, но не избавить от него совсем. Но лучше паять.

    при сварке температура плавления стали 1400-1540, что значительно превосходит закалочные температуры 800-1200 С. Дуга дает локальный нагрев с высокими скоростями последующего охлаждения это означает закалку в зоне теплового воздействия, и значительные микроструктурные изменения в самом шве. Аргон наиболее сложный, но в тоже время контролируемый и аккуратный вид сварки из бытовых.

    при пайке температура плавления припоя от 300 и меньше, до 600-700. В общем случае закалить пламенем при пайке можно, но сложно. Пламя гораздо мягче дуги и дает плавное охлаждения без закалки или с закалкой но фактически последующим отжигом. Припой обычно гораздо мягче и пластичнее стали.

    про применимость сварки, которая в одно ухо влетела в другое вылетела, комментить не буду. Ибо если надо найдете и прочитаете справочник молодого сварщика там все начепятано в доступно-необходимом объеме.

    quote: Если кто посоветует как выровнять напряжения в железке после сварки буду благодарен. по углероду в PSF-27 1,55, в сырой железке как обычно наверное 0,3-0,5

    и зря варил нерж. проволокой, надо было бы — простой сварной
    (нержа — аустенитный класс)
    так что на «шве» получилась «каша» из PSF27 -12Х18Н10 -Ст3

    quote: чтобы, хоть немного снять сварные напряжения

    Как варить сваркой электродами для начинающих

    В гараже, на даче, в частном доме что-то да приходится подварить. Для таких задач совсем не обязательно заканчивать курсы сварщиков — достаточно иметь бытовой сварочный аппарат, средства защиты, расходные материалы и немного потренироваться. Рассказываем, как правильно сваривать металл электродами начинающим и каких ошибок избегать при этом.

    В этой статье:

    • Виды электросварки
    • Технология ручной дуговой сварки
    • Как самостоятельно научиться варить электросваркой
    • Основные ошибки
    • Советы начинающему сварщику

    Виды электросварки

    Все виды электросварки заключаются в возбуждении электрической дуги между двумя концами разной полярности. При этом выделяется температура до 5000 градусов, которая плавит основной металл и присадочный, образуя сварное соединение.

    Электросварку можно выполнять сварочным трансформатором. У него простейшая конструкция из первичной и вторичной обмотки, за счет которых напряжение понижается до безопасных значений, а сила тока возрастает. Трансформаторы варят переменным током, сильно гудят, дуга трещит и плюется. Шов может получиться неравномерным по ширине, высоте, глубине провара. При работе трансформатором нередко просаживается напряжение во всей сети, чем можно вызвать негодование соседей.

    Электросварка при помощи инвертора выполняется на постоянном токе, у которого предварительно была повышена частота (еще на стадии переменного), а затем ток был выпрямлен. Это обеспечивает:

  • мягкое горение дуги с характерным шипением;
  • сниженное количество брызг;
  • равномерный шов по высоте и ширине;
  • одинаковое проплавление.

    Инверторы компактнее по размерам чем трансформаторы и меньше садят сеть. Есть модели на 220 и 380 V. Новичку лучше начинать варить инвертором РДС (ручной дуговой сварки). Такие аппараты еще называются инверторы ММА. Хороший выбор оборудования под разные задачи можно посмотреть в разделе — Аппараты ручной дуговой сварки (MMA).

    Сварка полуавтоматом или вольфрамовым электродом тоже построена на плавлении металла электрической дугой, но тут задействуются другие способы защиты сварочной ванны и методы передачи присадочного металла.

    Технология ручной дуговой сварки

    Для РДС сварки подается ток от аппарата на рабочие кабеля. Кабель массы присоединяется к изделию, а в руках у сварщика остается кабель с электрододержателем. От температуры дуги кромки стыка расплавляются.

    Чтобы увеличить количество металла в шве, используют плавящиеся электроды. По мере их сгорания жидкий металл переносится на изделие. Защита сварочной ванны от внешней среды осуществляется благодаря обмазке электрода. Сгорая, она образует плотное облако дыма, изолирующее расплавленный металл от контакта с воздухом. После остывания поверх шва остается тонкая шлаковая корочка. Она задерживает теплообмен, содействует плавному остыванию, укреплению шва. Ее отбивают специальным молотком-шлакоотделителем, чтобы визуально оценить качество соединения.

    Шов формируется благодаря специальным движениям электродом. Если правильно все освоить, соединения будут равномерными по толщине и высоте, а также с нужной глубиной провара.

    Как самостоятельно научиться варить электросваркой

    Чтобы научиться варить ручной дуговой сваркой, потребуется собрать комплект оборудования, обзавестись индивидуальными средствами защиты, правильно настроить аппарат и освоить ряд движений.

    Что нужно для работы

    Сварочные аппараты

    Подберите сварочный инвертор в зависимости от предстоящих задач. Для бытовых нужд (приварить калитку, сделать бак для душа) достаточно моделей на 160 А. Если нужно заварить лопнувшую раму авто, изготовить навес для стоянки — купите аппараты с силой тока 200-250 А. Зачастую для дома и гаража этого достаточно. Но, если планируете в дальнейшем свое производство, не помешает инвертор на 300 А.

    Читайте также  Как сделать клеймо на металле?

    Приспособления для сварки

    Для подключения инвертора нужны кабеля массы и электрододержателя. Обычно они поставляются в комплекте с оборудованием, но если их нет, выберите здесь. При этом обращайте внимание на длину кабелей. Для сварки за столом достаточно длины 2 м, а чтобы собирать теплицу, понадобятся кабеля 4-5 м.

    Сварочные электроды

    Электросварщику нужны электроды. Состав металла стержня и тип покрытия выбираются исходя из свариваемых материалов. Новичкам рекомендуем купить электроды ESAB с рутиловым покрытием, которые пригодны для ответственных конструкций и сварки во всех пространственных положениях. К тому же цена расходников вполне доступная.

    Средства защиты сварщика

    Не забудьте обезопасить себя от высокой температуры и вредного света электрической дуги. Купите плотные краги и защитную маску. Новичку будет легче учиться варить в маске-хамелеон, чтобы видеть, куда подавать кончик электрода. Не забудьте про закрытую обувь и плотную одежду с длинными рукавами.

    Настраиваем правильно аппарат и выбираем электрод

    Во многом качество шва зависит от правильности настроек аппарата. Если выбрать слишком слабый ток, основной металл не проплавится, присадочный останется на поверхности, стык получится хрупким, не герметичным. Слишком большая сила тока приводит к подрезам, прожиганию, дугу трудно контролировать.

    Предлагаем сохранить таблицу настроек сварочного аппарата для ручной дуговой сварки. Характеристики приведены для работы в нижнем положении.

    Толщина металла, мм Диаметр электрода, мм Сила тока, А
    1-2 1.6 25-60
    3 2-3 60-120
    4 3 120-160
    5-6 4 160-200

    Как подключать электрод

    Когда диаметр электрода и сила тока выбраны, можно включить аппарат и вставить электрод в электрододержатель. Последний может быть двух типов: пружинный и винтовой. Пружинный имеет нажимную лапку, на которую сварщик давит большим пальцем, а второй рукой вставляет электрод. Винтовой оснащен отверстием для вставки расходника и прижимным болтом. Пружинные держатели позволяют быстрее сменить электрод и помогут сэкономить время при объемных сварочных работах.

    Применять самодельные электрододержатели в виде подпружиненного трезубца не советуем. Они опасны с точки зрения ТБ (Техника Безопасности), а оголенная токоведущая часть будет постоянно случайно касаться изделия, мешая процессу.

    Для сварки в нижнем положении установите электрод под прямым углом относительно держателя. Если планируете варить вертикал или потолок, разместите электрод еще на 45 градусов от себя — так меньше придется сгибать запястье.

    Подключаем кабеля к инвертору

    Кабель массы и кабель электрододержателя имеют одинаковые разъемы для подключения к аппарату. Если предстоит сваривать толстый металл 5-6 мм, присоединяйте держатель к плюсу. Тогда тепло будет концентрироваться на изделии, увеличится глубина провара.

    Когда требуется сварка тонкого металла, нужна обратная полярность — вставьте держатель в клемму со знаком «минус». Это уменьшит тепловложение, но варить придется быстро, поскольку кончик электрода начнет перегреваться.

    Начало сварки: зажигаем дугу

    Когда все собрано и подключено, надев маску, можно начинать розжигать электрическую дугу. Используйте для тренировки черновой кусок металла. Возбуждение дуги осуществляется постукиванием по поверхности или чирканьем о нее, как спичкой.

    Новый электрод имеет оголенный кончик и зажигается достаточно быстро. Электрод, которым уже варили, если он успел остыть, поджигается труднее, поскольку у него на конце образовался «козырек» из обмазки. Нужно ударить 3-4 раза, чтобы ее отбить. Но не перестарайтесь, иначе без обмазки стержень начнет прилипать к изделию.

    Наклон электрода

    Когда дуга загорелась, не паникуйте. Привыкните к специфическому свету. Ваша задача — сперва научиться держать зазор между электродом и изделием в пределах 3-5 мм. Не пытайтесь сразу варить стык. Просто учитесь держать дугу, чтобы она не тухла (при чрезмерном удалении) и электрод не прилипал (при чрезмерном приближении).

    Задача осложняется тем, что длина плавящегося электрода постоянно укорачивается, поэтому приходится приближать руку к изделию. «Твердая рука» приходит со временем, поэтому придется спалить не один электрод, прежде чем привыкните.

    Когда уже освоили удержание электрической дуги, можно переходить к сварке. Прежде всего держите правильно электрод. Обычно варят, наклонив его на себя в пределах 30-60º. Некоторые сварщики выбирают оптимальное положение наклона 45º. Сварка углом назад обеспечивают хорошую видимость сварочной ванны, металл прогревается глубже. Сварка углом вперед (когда шов ведут от себя) содействует уменьшению прогрева. Это подойдет для соединения тонких металлов 1-2 мм.

    Варить можно справа-налево или слева-направо, наклоняя электрод по разные стороны сварочной ванны. Здесь все зависит от доступа к месту соединения.

    Движения электрода

    На тонких металлах 1-2 мм, где две стороны плотно приставлены друг ко другу, никаких дополнительных движений не требуется. Возбуждается дуга, электрод выставляется на начало стыка, и медленно ведется вдоль линии соединения. Шов получится узкий, чешуйчатый.

    На толстых металлах предусматривают зазор 1-2 мм, чтобы жидкий металл проник глубже. Если толщина пластины свыше 5 мм, необходима разделка кромок под углом 45 градусов. Тогда первый шов (называется корневой) прокладывается без дополнительных движений. А последующие нужны для заполнения ширины и требуют поперечных колебательных манипуляций. Это могут быть движения:

  • полумесяцем;
  • по круглой, треугольной спирали;
  • зигзагами.

    В идеале располагать деталь под небольшим наклоном, чтобы жидкий шлак не затекал в сварочную ванну. Если такой возможности нет, периодически делайте резкое движение кончиком электрода в сторону, откидывая шлак. Иначе возникнут непровары.

    Основные ошибки

    Рассмотрим основные ошибки, которые допускают новички при сварке РДС:

    Советы начинающему сварщику

    В конце дадим ряд советов новичкам, чтобы варить было легче. Перед наложением шва две стороны изделия обязательно фиксируются между собой прихватками. В зависимости от размеров стыка потребуется от 2-х и более точек, с расстоянием между собой 8-25 см. Это необходимо, чтобы стороны на разошлись от термического расширения, когда Вы начнете варить с одного края.

    Сварка тонкого металла 1 мм электродом возможна, но потребует тренировки. Самая частая проблема — прожоги. Установите силу тока 30-40 А и вставьте электрод диаметром 1.6 мм. Под изделие подложите медную или графитовую подложку. Она не даст разогретому металлу провалиться и не прилипнет к нему. Ведите сварку не сплошной дугой, а прерывистой (отрывайте кончик электрода каждые 1-2 секунды от поверхности, чтобы дуга погасла). Это позволит металлу немного остыть и сократит прожоги.

    Источник видео: Aurora Online Channel

    Чтобы не стучать по чистовому изделию для распаливания электрода, имейте под рукой черновую заготовку. Распалите электрод на ней и сразу переходите на стык для соединения. Тогда меньше придется зачищать следы от сварки на изделии.

    Новичку легче научиться варить, если аппарат обладает функцией «Антиприлипание». Когда электрод касается изделия, сварочный ток отключается. Не нужно тянуть держатель влево и вправо, пытаясь отломать расходник. С функцией «Форсаж» удобно варить тонкие металлы. При маленьком токе длина дуги короткая. Когда аппарат «чувствует», что дуга вот-вот погаснет, он на мгновение повышает сварочный ток. Функция «Горячий старт» обеспечит быстрый поджиг электрода без многочисленных постукиваний. Это актуально, если работы ведутся на ржавом металле. Тогда не придется предварительно много зачищать.

    3 способа самостоятельной закалки металла

    Расскажем о трех способах закалки металла в домашних условиях, охлаждении и контроле качества. Как правильно провести закалку стали в масле и на открытом огне. Какое масло выбрать. Особенности закалки алюминия и меди.

    Как можно закалить металл в домашних условиях, наверное, знает каждый мастер, работающий со слесарным или столярным инструментом. Считается, что для этого достаточно разогреть изделие докрасна, а затем охладить его в емкости с водой

    Однако в домашней мастерской этим способом можно получить только твердый и хрупкий металл, который вполне подходит для стамесок и ножей, но непригоден для молотков, кернеров или зубил. Режимы термообработки зависят от марки стали и требуемых параметров изделия после закалки, а к ним относятся не только твердость, но и прочность, износостойкость, пластичность и вязкость.

    В домашних мастерских, как правило, отсутствуют измерительные приборы, с помощью которых можно узнать температуру детали. Поэтому для того, чтобы закалить деталь, границы нагрева и отпуска приходится распознавать по цвету металла или его побежалости.

    Кроме того, перед тем как закалить какое-либо изделие, мастер должен определить (хотя бы приблизительно) марку стали или сплава, из которого оно изготовлено.

    Со временем накапливаются и знания, и навыки, но начинающему термисту даже для того, чтобы в домашних условиях успешно закалить сверло, резец или какой-нибудь крепеж, сначала придется пополнить свой теоретический багаж, пообщаться с опытными специалистами и сделать несколько пробных закалок.

    Способы бытовой закалки металла

    Чтобы закалить изделие из металла в домашних условиях, в первую очередь следует определиться со способом его разогрева до необходимой температуры, а также подобрать емкости для охлаждающих жидкостей.

    Кроме того, необходимо выбрать домашнее помещение или место во дворе, где можно заниматься закалкой с соблюдением всех требований техники безопасности. Для нагревания можно использовать источники с открытым пламенем. Но таким способом удастся разогреть и закалить только небольшие по объему детали.

    Читайте также  Как снять ржавчину с металла?

    К тому же открытое пламя вызывает окисление и обезуглероживание, которые негативно влияют на поверхностный слой металла. Температуру нагрева домашние мастера, как правило, определяют по цвету нагретой заготовки.

    На рисунке ниже приведена цветовая таблица, без которой невозможно правильно закалить изделие из углеродистой стали. Для легированных сталей температурный диапазон обычно сдвинут в сторону увеличения на 20÷50 °C.

    Для наддува в кузнечном горне обычно используют промышленный фен, а в качестве топлива подойдет древесный уголь, который продается в любом супермаркете. Небольшую закрытую печь легко изготовить из пары десятков шамотных кирпичей. При этом в зависимости от метода закалки металла в ней можно не только закалить, но и провести отпуск с прогревом всего объема изделия.

    Проще всего с емкостями для охлаждения и зажимным инструментом. Для закалочной жидкости подойдет любой негорючий сосуд достаточного размера, а удерживать и перемещать деталь можно щипцами или крючьями с ручками подходящей длины. На видео ниже показано, как в домашних условиях можно закалить топор с использованием самодельного горна и двух емкостей с разными охлаждающими средами.

    Закалка на открытом огне

    В качестве источника нагрева в таких случаях можно использовать газовую горелку, паяльную лампу или даже конфорку домашней газовой плиты. Главный недостаток такой закалки — это сложность равномерного прогрева изделия по всему объему, т. к. пламя создает высокую температуру на узком, ограниченном участке.

    Этот способ подойдет, когда необходимо закалить торец удлиненного изделия, например режущую часть сверла или лезвие стамески, или же небольшую деталь размером в несколько сантиметров.

    Еще одна проблема, с которой может столкнуться домашний мастер, решивший закалить углеродистую сталь открытым пламенем, — это сильное окисление и выгорание углерода в поверхностном слое железа, которые приводят к деградации его структуры.

    Распространенные среды для самостоятельного каления

    Для закалки сталей в домашних условиях обычно используют следующие охлаждающие среды: воздух, воду и водные растворы, минеральное масло. В качестве водных растворов обычно используют 10-15%-й хлористого натрия (поваренной соли), а минеральное масло в домашних мастерских — это чаще всего обычная моторная отработка.

    Чтобы закалить отдельные части изделия с разной твердостью, используют закалку с последовательным охлаждением в двух средах. Каждая из этих закалочных сред характеризуется своей скоростью охлаждения, от которой напрямую зависит структура обрабатываемого металла.

    К примеру, воздух охлаждает сталь со скоростью 5÷10 °C в секунду, масло — 140÷150 °C, а вода (в зависимости от температуры) — 700÷1400 °C.

    Чтобы правильно и без проблем закалить свое изделие, необходимо знать марку металла, из которого оно изготовлено, т. к. от этого зависит как температура нагрева, так и способ охлаждения. Народные умельцы для своих изделий в качестве исходных материалов чаще всего используют б/у изделия из быстрорежущих и инструментальных сталей, которые можно закалить в домашней мастерской.

    Ниже в таблице приведены рекомендуемые температурные режимы и среды охлаждения для различных сталей.

    Закалка металла в масле

    На производстве для закалки обычно используют индустриальное масло И-20 или современные закалочные масла типа «Термойл», «Термо» или «Волтекс». В домашних мастерских народные умельцы пользуются тем, что имеется в наличии. Чаще всего это новое или отработанное моторное масло.

    Чтобы безопасно закалить деталь в таком масле в домашних условиях, нужно помнить, что у него по сравнению с промышленными закалочными жидкостями гораздо более низкая температура вспышки, и при погружении в него раскаленного металла оно на короткий срок загорается с выделением едкого дыма.

    Поэтому закалочная емкость, применяемая в домашней мастерской, должна иметь минимальную открытую поверхность и использоваться только на открытом воздухе или в проветриваемом помещении. Помимо обычных ведер и жестяных банок, одна из самых распространенных конструкций такой емкости, которой пользуются домашние мастера — это удлиненный отрезок трубы подходящего диаметра с приваренным днищем.

    Изготовление камеры для закаливания металла

    В такой печи достигается температура свыше 1200 °C, поэтому в ней можно закалить изделия не только из углеродистой или инструментальной, но и из высоколегированной стали. При изготовлении домашних печей из шамотной глины сначала делают картонный каркас по форме и размеру рабочей камеры, который затем покрывают слоем шамота.

    Поверх его наматывают нагревательную спираль, а затем накладывают основной теплоизолирующий слой. При такой конструкции область нагрева изолирована от нагревательного элемента, что важно, когда необходимо закалить сталь, чувствительную к окислам и выгоранию углерода.

    Самой же распространенной конструкцией домашних закалочных печей являются установки, тепловые корпуса которых выполнены из шамотного кирпича или аналогичных ему огнеупоров. Рабочая температура у таких материалов более 1400 °C, поэтому в подобных печах можно закалить практически любой вид стали и многие тугоплавкие сплавы.

    Конструктивно такая домашняя печь похожа на обычную печь на дровах, только имеет гораздо меньшие размеры. Нагрев металла в ней осуществляется с помощью электрической спирали, уложенной в пазы по периметру внутреннего пространства.

    Если необходимо качественно закалить сталь, ее необходимо нагреть до точно заданной температуры, поэтому большинство таких домашних самоделок оснащено терморегуляторами (их свободно можно приобрести на «Алиэкспресс»).

    На видео ниже показано устройство такой домашней печи с торцевой загрузкой и терморегулятором, который позволяет закалить сталь с точным соблюдением температурных режимов. Ее тепловой корпус изготовлен из муллитокремнеземистых огнеупорных плит ШПТ-450.

    Как самостоятельно провести отпуск

    Для большинства сталей (углеродистых и низколегированных), которые можно закалить в домашней мастерской, отпуск проводится при температурах в интервале от 150 до 250 °C (см. таблицу выше). В отличие от закалки такой нагрев не требует специального оборудования, поэтому многие домашние мастера используют для этих целей духовки бытовых плит с терморегуляторами.

    Определить температуру нагрева при отпуске можно по цвету побежалости — разноцветной оксидной пленки, возникающей на поверхности стали при нагреве (см. рис. ниже). Если закалить сталь «на мартенсит», т. е. с быстрым охлаждением в воде, то получится очень твердая, но хрупкая структура. Поэтому отпуск является обязательной процедурой при термической обработке режущего инструмента.

    Проверка качества закалки

    Если на поверхности остаются бороздки, то это значит, что закалить сталь до нужного значения не получилось и ее твердость ниже этой величины. Если же надфиль скользит по поверхности закаленного металла, то его твердость в норме.

    Еще один способ проверки качества домашней закалки — это царапание закаленной сталью поверхности бутылочного стекла (см. фото ниже). Кроме твердости, в домашних условиях при наличии определенных навыков можно проверить и структуру металла. Для этого необходимо закалить несколько образцов одинаковой стали в разных режимах, а затем на глаз сравнить структуру и размер зерна.

    Особенности закалки алюминия

    Такая потребность у домашнего мастера может возникнуть после сварки между собой деталей из алюминиевых сплавов, т. к. в этом случае они очень часто теряют жесткость в области, прилегающей к сварному шву. Но в домашних условиях закалить алюминий очень сложно, т. к. для этого нужно точно знать тип сплава и выдерживать термические параметры с точностью как минимум ±5 °C.

    Охлаждение тоже требует определенных навыков, т. к. при неточном соблюдении технологии изделие может повести. Если же все-таки хочется освоить этот вид термообработки для использования в домашних условиях, то в первую очередь необходимо обзавестись печью с точным терморегулятором, а также быть готовым к тому, что каждый раз придется закаливать поочередно несколько образцов для подбора нужных параметров термического процесса.

    Особенности закалки меди

    Технологии термообработки стали и меди имеют принципиальные отличия. Нагрев меди до красного каления (свыше 600 °C) и быстрое охлаждение в воде приводит к ее отпусканию (т. е. она становится мягкой).

    Закалить медь в домашних условиях сложнее, чем отпустить, т. к. для этого ее нужно нагреть всего до 400 °C, при которых она не имеет свечения. После нагрева до указанной температуры медное изделие медленно остужается на воздухе, после чего оно приобретает твердость, как после нагартовки.

    Если все-таки есть насущная потребность закалить какое-то количество медных деталей в условиях домашней мастерской, придется обзавестись пирометром для контроля температуры нагрева.

    Мы описали два способа проверки качества закалки в домашних условиях. А какие знаете вы? Поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях к этой статье.

  • Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: