Технология санации трубопроводов методом феникс

Бестраншейный ремонт трубопроводов канализации, водопровода, отопления, газопроводов

С течением времени все коммуникации неизбежно стареют и требуют ремонта или полной замены. Траншейные способы ремонта сопряжены с выполнением большого объема земляных работ

ООО «Современные технологии» при ремонте трубопроводов использует несколько методов бестраншейного восстановления (ремонта) трубопровода

    Санация труб методом протаскивания полимерного «чулка». т.н. метод «Феникс»

  • Метод разрушения старой трубы с протаскиванием новой
  • Одним из наиболее прогрессивных и востребованных способов реновации трубопроводов является санация покрытием в виде мягкого полимерного рукава — «чулком».

    Используемая технология эффективна при восстановлении трубопроводов, имеющих сквозные повреждения и частичные разрушения, позволяет защитить трубопровод от внутренней и внешней коррозии и абразивного износа. Поперечное сечение труб может быть круглым, прямоугольным, эллипсоидным или любым другим. Наличие на трубах стандартных поворотов не является препятствием для данной технологии. Рукавное покрытие, выворачиваясь, проходит углы поворотов трубопровода без вскрытия, что исключает производство земляных работ в местах поворотов.

    При ремонте трубопроводов методом рукавного покрытия образуется система «труба в трубе», при которой внутри трубопровода формируется полимерная труба с толщиной стенки от 4 мм до 20 мм (в зависимости от диаметра трубопровода), плотно прижатая к внутренней поверхности основной трубы. Рукавное покрытие является самостоятельной конструкцией и не требует адгезии к внутренней поверхности трубопровода.

    Справка по методу:

    При восстановлении напорных трубопроводов, участок, подлежащий очистке и санации, выводится из эксплуатации и демонтируется запорная арматура. На самотечных трубопроводах участок подлежащий ремонту выводится из эксплуатации или организуется переброска стоков и устанавливаются пневмозаглушки.

    Перед санацией производится очистка внутренней поверхности трубопровода.

    Далее производится телевизионное обследование результатов очистки и технического состояния трубопровода робототехническим комплексом.

    Сухой тканый рукав пропитывается специальной эпоксидной композицией и доставляется к месту ввода в трубопровод.

    Следующий этап — пропитка и ввод полимерного рукава.

    Рукав представляет собой многослойную эластичную оболочку, состоящую из трех слоев:

    1). Герметизирующий слой – для создания герметичности рукава.

    2). Пористое полиэфирное полотно, толщиной от 5 до 15мм, предназначенное для впитывания и удержания полимерного вязкопластичного материала.

    3). Армирующий слой – круглоткацкий рукав из полимерных нитей повышенной прочности. Принимает на себя растягивающие нагрузки во время выворота и выполняет функции продольной и поперечной арматуры во время эксплуатации.

    Ввод рукава осуществляется через специальную вышку методом выворота под давлением гидростатического столба воды.

    Затем водогрейной установкой за счёт циркуляции воды через рукавное покрытие и котел, в течение 8 — 12 часов при температуре 90 градусов Цельсия производится прогрев рукава, в результате рукав в трубопроводе отвердевает и получается полимерная труба.

    Данная труба становится несущей и способна самостоятельно выдерживать рабочее давление до 16 кгс/см2.

    После прогрева обрезаются технологические концы рукава, и производится телевизионная съёмка робототехническим комплексом внутренней поверхности трубопровода с записью на компакт-диск. На напорных трубопроводах устанавливается запорная арматура и трубопровод готов к использованию.

    Санированный рукавом трубопровод обеспечивает надежную герметичность в зонах подвижки грунтов, так как упругий рукав сохраняет свои свойства при деформации трубы или даже при ее разрыве.

    Оптимальная длина санируемого участка трубопровода рукавным покрытием до 500 п.м., в зависимости от диаметра трубопровода. Время полного комплекса работ по восстановлению одного участка составляет 7 – 10 дней.

    Технология замены трубопроводов методом гидравлического разрушения.

    Отметим основные преимущества данной технологии:

    1. работа проходит без вскрытия дорожного полотна;
    2. труба укладывается по старому каналу;
    3. высокая скорость прокладки трубопровода;
    4. относительно низкая себестоимость работы;
    5. возможность увеличение пропускной способности трубопровода;

    Работы по замене труб водопровода, канализации, теплотрассы могут вестись из колодца в колодец или из небольших котлованов. При этом воздействие на окружающую среду и нарушение благоустройства будут минимальные. После проведения работ заказчик получает новую трубу того же или большего диаметра.

    Описание технологии «Феникс»

    Суть бестраншейной санации трубопроводов по методу «Феникс» состоит в образовании внутри ремонтного участка трубопровода новой композитной тонкостенной трубы, обладающей достаточной самостоятельной несущей способностью при минимальном снижении диаметра действующего трубопровода.

    Реализация метода восстановления трубопровода заключается в закреплении у торцов и протягивании бесшовного полимерного рукава из стеклоткани и синтетического войлока в полость трубы на всю длину ремонтного участка с плотной фиксацией оболочки к внутренней поверхности трубопровода с помощью предварительно нанесенных термореактивных клеевых составов (эпоксидной смолы) и давления воздуха или пара. Воздушный поток от компрессора обеспечивает выворот и продвижение оболочки по длине трубопровода, а термообработка паром приводит к быстрому твердению клеевых составов

    Технология производства работ:

    1) производится разработка котлована, размеры которого определяются в соответствии с нормативами;

    2) производится осмотр и очистка стального трубопровода;

    3) применяемый тканевый шланг должен соответствовать внутреннему диаметру газопровода, он разрезается на объекте строительства на отрезки по длине восстанавливаемого участка газопровода с определенным запасом;

    4) компоненты клея должны перемешиваться на объекте реконструкции в строго определенном количестве в соответствии с паспортными данными и заливаться в поднятый конец шланга в зависимости от диаметра и длины газопровода

    5) при втягивании подготовленного шланга в барабан реверс-машины обеспечивается равномерное распределение клея по всей длине подготовленного шланга, что достигается подбором определенных расстояний между валиками машины;

    6) скорость подачи шланга в газопровод не должна превышать 2,5 м/мин;

    7) после втягивания в реконструируемый газопровод тканевого шланга для инициирования процесса затвердевания клея внутрь шланга из парогенератора подается паровоздушная смесь при давлении 0,1 — 0,3 МПа с температурой 105 °С, избыток пара сбрасывается;

    8) процесс затвердевания (4-5 ч) и последующего охлаждения воздухом (2-6 ч);

    9) восстановленный газопровод продувается воздухом с давлением 0,3 МПа для удаления конденсата с последующим протягиванием поролонового валика;

    10) после продувки восстановленный газопровод проверяется на качество выполненных работ строительной организацией;

    Восстановление газопровода с использованием тканевых шлангов производится с помощью спецмашины, на которой установлены следующие устройства и приспособления:

    — электрогенератор и распределительное устройство.

    При обнаружении любого видимого дефекта (разрыв тканевого шланга, его вздутие и др.) шланг извлекается из трубы следующим образом: испорченный шланг соединяется с тросом на одном конце и осторожно и медленно вытягивается лебедкой в другую сторону газопровода.Перед вытягиванием шланг по всей длине газопровода нагревается паром с температурой 100 — 105 °С, после чего процесс производства работ по восстанавливаемому газопроводу повторяется. По результатам проверки составляется акт.Качественно выполненный участок просанированного газопровода закрывается с обеих сторон заглушками, исключающими попадание внутрь посторонних предметов, грязи и воды. Заглушки сохраняются до момента проведения работ по соединению участков реконструированного газопровода.

    1 – автомобиль с оборудованием для установки рукава; 2 – полимерный рукав; 3 – компрессор; 4 – санируемый трубопровод

    12.)Технологические схемыи описание последовательности выполнения операций при реконструкции стальных трубопроводов газовых сетей применением ПЭ профилированных труб (U-лайнер и др.).

    Суть метода У-лайнер заключается в протягивании в восстанавливаемый трубопровод полиэтиленовой трубы имеющей временно уменьшенное поперечное сечение. В рамках метода U-liner в дальнейшем при использовании специального оборудования производится восстановление круглого сечения полиэтиленовой профилированной трубы У-Лайнер.

    Рукав У-лайнер изготавливается из высокопрочного полиэтилена. Рукав экструдируется с кольцевым сечением. Во второй фазе производства, рукаву придаѐтсяУобразнаяформавтермомеханическом инструменте, таким образом, сечение рукава становится в два раза меньше. После производства, Уобразный рукав наматывается на барабан для транспортировки и в таком виде перевозится на место применения.

    Перед началом процесса втягивания, необходимо провести дефектоскопию трубопровода с помощью камеры-робота. При этом выявляются все моменты, препятствующие втягиванию рукава. Эти преграды удаляются роботом после чистки трубопровода, потом проводится повторная чистка.

    Для втягивания рукава применяется лебѐдкасмоторнымприводом, свозможностьюрегулированияусилиявтягивания. Длявыполненияработнеобходимопроведениелишьминимальныхподземныхработпоразработкедвухкотлованов.

    После втягивания рукав У-лайнер обрезается по необходимому размеру и оба конца закрываются специальными заглушками. Эти заглушки обеспечивают ввод и вывод нагретого водяного пара.

    В следующем этапе рукав нагревается горячим водяным паром под давлением. Рукав под действием температуры и давления возвращается в первоначальное круглое сечение и воспринимает внутреннюю форму санируемого трубопровода. В следующей фазе работ рукав охлаждается, и проводятся заканчивающие работы (открываются ответвления, врезки).

    13.)Технологические схемыи описание последовательности выполнения операций при реконструкции стальных газовых сетей применением синтетических длинномерных оболочек типа «Примус лайн».

    Примус Лайн® — бестраншейная технология санации напорных трубопроводов для различных сред. В основе метода лежат гибкий высоконапорный рукав и соединительная техника, разработанная специально для этой системы.

    По причине своей многослойной структуры и очень незначительной толщины стенок рукав Примус Лайн предлагает гибкость и в то же время крайне высокую прочность. Внутренний слой рукава может быть выбран в соответствии со средой. Внешний слой – в независимости от среды – состоит из устойчивого к истиранию ПЭ. Между внутренним и внешним слоем находится бесшовная арамидная ткань в качестве статически несущего слоя.

    Примус Лайн® не склеивается со старой трубой и является самонесущим в кольцевом пространстве.
    Посредством специально разработанных высоконапорных соединителей рукав Примус Лайн на концах присоединяется к существующим трубам (из стали, литья, ПЭ или других материалов) и, тем самым, к трубопроводной сети.

    1) Вывод из эксплуатации подлежащего санации трубопровода

    2) Рытьё котлованов, разъединение и опорожнение линии

    3) Поэтапное обследование трубы посредством передвижной ТВ-камеры с последующим анализом видеозаписей.

    4) Втягивание вспомогательного троса, например при помощи ТВ-камеры

    5) Грубая механическая чистка внутренней стороны трубы при помощи круглых щёток, свабов, скребков и фрезеровальных роботов

    6) Позиционирование намотанного рукава Примус Лайн и тяговой лебёдки соответственно на стартовом и финишном котловане

    7) Монтаж тянущей головки на рукаве Примус Лайн, а также направляющих валиков для втягивания рукава и втягивающего каната на старой трубе

    8) Втягивание рукава Примус Лайн (в сложенном или несложенном виде)

    9) Монтаж переходных соединителей с закреплением на старой трубе

    10) Соединение отремонтированных участков линии в промежуточных котлованах и проведение испытания давлением

    11) Подключение отремонтированной линии к трубопроводной сети и введение в строй.

    12) Засыпка котлована

    Примус лайн – гибкий рукав.

    Напорный трубопровод Примус Лайн® можно изготовить с разным внутренним покрытием. В случае с газом и нефтью трубопровод изготовлен со специальным термопластичным полиуретановым покрытием. Трубопровод обладает прекрасной устойчивостью по отношению к ароматичным углеводородам и крайне низкой газопроницаемостью.

    Гибкий полимерный рукав PrimusLine® армирован материалом Kevlar®, что позволяет использовать его с рабочим давлением до 40 бар (давление разрыва составляет до 200 бар). Т.е. ремонтируемая труба служит в качестве только трассы прохода под землей, а несущие качества выполняет сам полимерный рукав.

    Гибкость и небольшая толщина стенок обеспечивают возможность замены напорных трубопроводов на большой протяженности, даже с наличием поворотов до 300.

    14.)Технологии производства и требования к выполнению земляных работ на полиэтиленовых газопроводах.

    При прокладке газопроводов предусматривают устройство основания под газопровод толщиной не менее 10 см из непучинистых, непросадочных, ненабухающих глинистых грунтов или песков и засыпку таким же грунтом на высоту не менее 20 см над верхней образующей трубы.

    При прокладке газопроводов на пахотных и орошаемых землях глубину заложения рекомендуется принимать не менее 1,0 м до верха газопровода.

    На оползневых и подверженных эрозии участках прокладка газопроводов предусматривается на глубину не менее 0,5 м ниже:

    -для оползневых участков — зеркала скольжения;

    -для участков, подверженных эрозии, — границы прогнозируемого размыва.

    Грунт, вынутый из траншеи и котлована, следует укладывать в отвал с одной стороны на расстоянии от бровки не ближе 0,5 м, оставляя другую сторону свободной для передвижения транспорта и производства монтажно-укладочных работ (рабочая полоса).

    При прокладке газопроводов в поселениях под улицами или площадями следует применять преимущественно закрытые способы строительства с использованием установок ННБ, продавливания или прокола.

    При прокладке газопровода на разделительных полосах улиц используется открытый способ строительства; грунт по мере разработки траншеи сразу грузится на автосамосвал и вывозится для временного хранения. Если позволяет ширина разделительной полосы, то грунт может укладываться вдоль траншеи.

    При строительстве газопровода вдоль действующего газопровода схема производства работ выбирается исходя из условия исключения наезда техники на действующий газопровод.

    К моменту укладки газопровода дно траншеи должно быть очищено от веток, корней деревьев, камней, строительного мусора, снега и льда и выровнено.

    Засыпка траншеи с уложенным газопроводом в твердых грунтах производится в три приема: сначала мягким или мелкогранулированным грунтом засыпаются и трамбуются пазухи одновременно с обеих сторон газопровода, а затем трубопровод присыпается указанным грунтом на 0,2 м; после этого производится окончательная засыпка.

    На участках кривых вставок ширина траншеи принимается не менее двукратной ширины траншеи на прямолинейных участках.

    Траншея под трубопроводы малых диаметров (20-110 мм) в мягких грунтах может разрабатываться плужными канавокопателями.

    Разработку траншеи рекомендуется производить одноковшовым экскаватором:

    — на участках с выраженной холмистой местностью, прерывающейся естественными преградами; в мягких грунтах с включением валунов; в обводненных грунтах; при широких траншеях под многониточные газопроводы.

    В мерзлых грунтах в зависимости от темпов строительства и объемов работ рекомендуются комбинированные способы разработки траншеи.

    При многониточной прокладке газопроводов в общей траншее широкие траншеи следует разрабатывать бульдозерами продольно-поперечным способом.

    15.)Визуальный контроль качества сварных соединений полиэтиленовых газопроводов. Технология производства. Оценка показателей качества.

    Технология восстановления трубопроводов с помощью сплошных полимерных покрытий (метод «Феникс»)

    По этой технологии внутренняя поверхность трубопроводов армируется специальным рукавом, изготовленным из полиэфир­ных и нейлоновых нитей, пропитанных полиэтиленом. Наиболее эффективна для санации внутренней поверхности изношенных сетей систем водоснабжения, обеспечивая при этом механическую прочность и герметичность восстанавливаемого трубопровода.

    На Московском водопроводе работы по санации данным методом с использованием оборудования германской фирмы «Пройсаг Вассер унд Рортехник ГмбХ» ведутся с 1995 г.

    Суть данного метода санации трубопроводов заключается в закреплении у торцов и протягивании бесшовного полимерного рукава в полость трубы на всю длину ремонтного участка с плотной фиксацией его внутренней оболочки к внутренней поверхности трубопровода с помощью предварительно нанесенных клеевых со­ставов (эпоксидной смолы) и давления воздуха или пара. Воздушный поток от компрессора обеспечивает выворот и про­движение оболочки по длине трубопровода, а термообработка приводит к быстрому твердению клеевых составов.

    Полимерный рукав может быть толщиной 2 мм (при эксплуа­тации трубопровода под давлением воды до 3 МПа) или 3-10 мм нагрузкам, а также достижения требуемой устойчивости и про­чности, сравнимой с аналогичными показателями для нового стального или чугунного трубопровода.

    Нанесение внутреннего защитного покрытия по технологии «Феникс»

    1 — автомобиль с необходимым оборудованием; 2 — полимерный чулок (рукав); 3 — компрессор; 4 — санируемый трубопровод

    В состав оборудования для проведения санации трубопроводов по технологии «Феникс» входят: установка для гидравлической очистки внутренней поверхности трубопровода с давлением около 1000 МПа; установка «Феникс» с реверсивной машиной и парогенератором; передвижная мастерская с пескоструйной установкой для очистки внутренней поверхности трубопрово­да; пылепоглотитель для удаления загрязнений путем создания вакуумного разряжения; компрессор, барабан (бобина) с чулком и устройства для прочистки; телевизионное оборудование для контроля качества прочистки трубопровода и качества санации. Все необходимое оборудование устанавливается и перевозится на специальном автомобиле, однако барабан может транспор­тироваться к месту ремонта самостоятельно с использованием лафета на колесном или гусеничном ходу.

    Метод нанесения сплошного полимерного покрытия приме­няется для стальных и чугунных труб диаметром 150-900 мм.

    Лафет для перевозки барабана на гусеничном ходу

    Длина ремонтного участка определяется в зависимости от диа­метра восстанавливаемого трубопровода: при диаметре 150 мм она составляет 500 мм, при диаметре 300 мм — 300 м, при диаметре 900 мм — 100 м.

    Метод используется при любой глубине заложения труб (в грунте или непроходных каналах) и не зависит от типа грунтов, окружающих трубопровод. Он эффективен при следующих видах повреждений: трещины (продольные, поперечные, винтообраз­ные), абразивный износ, свищи (при отсутствии инфильтрации воды в трубу). При других повреждениях (раскрытые стыки, сме­щение труб в стыках) необходима предварительная подготовка, обеспечивающая соосность труб в местах дефектов.

    Внутренняя поверхность трубопровода перед санацией должна быть очищена до металлического блеска в соответствии со степе­нью А по ГОСТ 9.402-80, что обеспечивается многократным про­таскиванием скребкового снаряда с металлическими гребенчатыми и радиальными скребками, специального манжетного снаряда для сбора отложений и поролонового поршня для удаления остатков отложений, а также использованием гидравлической очистки.

    Соотношение эпоксидной смолы и отвердителя в период производства работ по нанесению полимерного рукава должно составлять 1:1, скорость подачи рукава в трубопровод — 2,5 м/мин независимо от диаметра трубопровода, подлежащего восстановле­нию. Продолжительность этапов затвердевания клеевого состава следует принимать не менее 5 часов при температуре пара 105°С, а продолжительность этапа охлаждения — не более 6 часов при температуре 50°С. Санация проводится при температуре наруж- ного воздуха не ниже 0°С.

    Основное требование к нанесенным полимерным покрыти­ям — покрытие должно быть сплошным без видимых дефектов. В случае обнаружения любых видимых дефектов (разрыва рука­ва, вздутия пленки и т.д.) рукав извлекается из трубы и процесс санации повторяется.

    Применяемые в процессе санации по методу «Феникс» матери­алы, а также защитное покрытие в целом должны соответствовать существующим санитарным требованиям, в частности иметь разрешение органов санитарного надзора РФ на использование в качестве облицовки трубопроводов, транспортирующих питьевую воду, а также сертификат соответствия Госстандарта РФ.

    Проектирование ремонтных работ методом «Феникс», а также работы по нанесению покрытий, включая операции по предва­рительной прочистке трубопровода, должны производиться в соответствии с требованиями «Правил по проведению ремонта (санации) внутренней поверхности трубопроводов полиэтиле­новым рукавом по технологии “Феникс”.

    При использовании метода «Феникс» длина прочищаемого участка трубопровода не должна превышать 100 м, так как исполь­зуемые стандартные шланги для гидравлической очистки имеют длину до 100 м. Профиль прочищаемого участка должен иметь постоянный уклон, обеспечивающий сток воды из трубопровода. Для исключения застревания рукава на поворотах и образования на нем складок угол поворота трубопровода при санации должен быть для труб диаметром 150 мм менее или равен 15°, для труб диаметром 300—900 мм — менее или равен 45°.

    Используя для армирования старых трубопроводов тонкие защитные полимерные оболочки, наносимые методом «Феникс» или другими бестраншейными методами, следует отметить их значение и эффективность для последующей эксплуатации восстановленных сетей. Как известно, любой находящийся в эксплуатации трубопровод воспринимает давление подземных вод, грунтов, нагрузку от транспорта, собственного веса конструк­ции и влияние перепадов температур. Эти обстоятельства могут привести к прогибу, который стабилизируется после уплотнения грунта и образования грунтового свода. Исключение прогиба от давления засыпки и воздействия транспортных нагрузок или сведение его к минимуму может быть достигнуто применением труб высокой жесткости (с толстой стенкой или высоким мо­дулем упругости). В свою очередь, трубопровод, подвергшийся бестраншейному восстановлению путем нанесения внутреннего защитного полимерного покрытия, испытывает те же нагрузки, однако в зависимости от исходного состояния трубопровода перед ремонтом часть нагрузки может восприниматься его защитным покрытием, имеющим, как правило, низкий модуль упругости.

    Для определения нагрузок на защитные покрытия необходи­мо руководствоваться следующими положениями. Поскольку при восстановлении сети траншея не нарушена и окружающий трубопровод грунтовый свод воспринимает ту же постоянную нагрузку, то дополнительного прогиба наблюдаться не будет. Внутреннее защитное покрытие трубопровода испытывает толь­ко гидростатическое давление воды, а давление грунта будет восприниматься лишь при нарушении грунтового свода от ин­фильтрации и эксфильтрации. При этом старая труба даже при наличии значительных повреждений способна воспринимать грунтовую нагрузку, действующую в текущий момент времени, иначе трубопровод бы разрушился. Кроме того, при отсутствии пустот за наружной поверхностью трубы прогиб (отслаивание) защитного покрытия вследствие осадки грунта эффективно ограничивается контактом с жесткими стенками старой трубы. При наличии пустот возникает риск осадки грунта. Однако, если пустоты заполнить способом цементации, существующий грунтовый свод стабилизируется и труба с защитным покрытием снова будет воспринимать соответствующие нагрузки. В связи с этим выбор в качестве защитных оболочек материалов с большой жесткостью нецелесообразен, так как более податливая тонкая оболочка лучше пригоняется к окружающему грунту. Другими словами, при восстановлении трубопроводов необходимо исполь­зовать менее жесткие трубы и одновременно повышать жесткость окружающего грунтового свода.

    Таким образом, при установке гибкой оболочки на ремонтном участке трубопровода основное внимание должно уделяться не прогибу, а исключению кольцевых зазоров между старой трубой и защитным покрытием, что достигается качеством проведения восстановительных работ. При устранении инфильтрации, экс- фильтрации и миграции воды между стенкой старой трубы и внутренней оболочкой конструкция «труба—защитное покрытие» не будет подвергаться разрушению и будет продолжать воспри­нимать нагрузку от грунта и транспорта.

    Практика применения защитных оболочек показала, что воз­можны три состояния эксплуатируемой трубопроводной системы с внутренним пластиковым покрытием:

    • достаточная конструктивная прочность — в трубопроводе нет трещин (за исключением волосяных менее 0,1 мм в метал­лических и неметаллических или менее 0,3 мм в железобе­тонных трубах) и обеспечена полная несущая способность; в этом случае реконструкция необходима для восстановления герметичности;
    • достаточная несущая способность — в трубопроводе имеется одна или несколько продольных трещин и он не обладает самостоятельной несущей способностью, т.е. целостность трубопровода обеспечивается совместной работой с окру­жающим грунтом в системе «труба—грунт»; в этом случае реконструкция необходима для восстановления несущей способности и герметичности;
    • недостаточная несущая способность — в трубопроводе имеется большое количество крупных продольных трещин и система «труба-грунт» больше не обладает несущей способностью; в этом случае реконструкция необходима для восстановления несущей способности и герметичности.

    Таким образом, можно констатировать, что на работу внутрен­ней защитной оболочки наибольшее влияние оказывает степень повреждения структуры ремонтного участка трубопровода. В про­цессе эксплуатации трубопроводных систем, имеющих внутренние защитные покрытия, для каждого из описанных состояний должен производиться проверочный расчет, учитывающий начальные деформации, под которыми в упрощенном виде подразумевает­ся возможная деформация (отслаивание оболочки) на сегменте окружности с определенным углом раскрытия, принимаемым по данным инспектирования, или кольцевой зазор между стенкой трубы и защитным покрытием.

    Метод «Феникс» широко используется в странах Европы. В частности, во Франции по данному методу обработано свыше 200 км водопроводных труб большого диаметра. Этим методом производилось также нанесение внутренних оболочек на стояки и магистрали в системе горячего водоснабжения жилых зданий. На одном из таких объектов следовало обработать несколько стояков диаметром 150 и 200 мм, высотой 52 м. Каждый из них имел шесть отводов по 45° и четыре поворота на 90°. К стоякам примыкала магистраль общей длиной 100 м, содержащая восемь поворотов на 90°.

    Предпочтение методу «Феникс» в данном случае было отдано в связи с тем, что замена трубопроводов сопрягалась со значи­тельными объемами сантехнических и прочих работ по демонтажу перекрытий, стен и оборудования. Перед началом работ система горячего водоснабжения была разделена на горизонтальные и вертикальные рабочие участки средней длиной 50 м. Внутренняя поверхность труб очищалась скребками и щетками, а затем на нее накладывалась оболочка, причем на вертикальные участки — снизу вверх. Максимальное давление воздуха в течение фазы проходки составляло 0,5 МПа. Необходимо отметить, что эксплуатация системы водоснабжения после окончания необходимых операций была возобновлена через сутки.

    Технологическая карта санация газопроводов по технологии «Феникс» (утв. Комитетом г. Москвы по государственной экспертизе проектов и ценообразования в строительстве от 22 сентября 2011 г. N 06-66.4.2-0007-11)

    I. Область применения

    Реконструкция с применением санации трубопроводов активно развивается на протяжении последних 50 лет в связи с урбанизацией, ростом темпов строительства городов, уплотнением застройки и одновременным старением инженерной инфраструктуры. Технологии бестраншейного ремонта особенно востребованы в настоящее время. Открытые способы ремонта и перекладки трубопроводов различного назначения в условиях городской застройки и насыщенности коммуникаций стали невозможными или требуют огромных капиталовложений.

    Благодаря различным методам санации исключаются риски, связанные с обрушениями зданий, осадкой фундаментов, смещениями подземных сооружений, причинением повреждений постройкам различного назначения, нарушением движения транспорта.

    Одним из наиболее прогрессивных и востребованных способов реновации трубопроводов является санация покрытием в виде мягкого полимерного рукава — «чулком». В данной технологической карте описана технология облицовки внутренней поверхности трубопровода шлангом: чулком «Феникс».

    Сущность способа — это протягивание в восстанавливаемый трубопровод гибкого полимерного рукава выполненного из мягкого материала, пропитанного тем или иным видом смолы, с последующей полимеризацией и отвердением пропиточной композиции.

    Основные преимущества технологии санации чулком:

    Сокращение затрат на проектирование и строительство за счет использования действующей трассы трубопровода и отсутствия необходимости ее удаления.

    Полная безопасность для коммуникаций, проходящих рядом с санируемым трубопроводом.

    Высокая скорость прокладки.

    Минимальный объем земляных работ.

    Возможность прокладки на участках с изгибами до 90°.

    Высокая коррозийная стойкость.

    Минимальное уменьшение поперечного сечения действующего трубопровода.

    Увеличение скорости движения транспортируемой среды за счет низкой шероховатости материала внутренней поверхности.

    Высокая стойкость к абразивному износу.

    Расчетный срок службы составляет более 50 лет.

    Минимальный размер строительной площадки.

    Не требует применения громоздкой строительной техники и оборудования.

    Особенностью является температурное ограничение для проведения работ, не менее +4°С.

    II. Организация и технология выполнения работ

    Зарядка спецмашины Феникс

    1. Подготовка места размотки чулка-лайнера

    Перед началом работ на строительной площадке, в непосредственной близости от ремонтируемого трубопровода, освобождается место достаточное для размотки шланга-чулка необходимой длинны. Расстилается тканый «стол», на котором будет разматываться шланг-чулок. При необходимости монтируется навес.

    В процессе принимают участие — 5 человек, из них:

    2. Расстановка банок с клеем и затвердителем

    В зависимости от диаметра чулка — лайнера и его длинны, в соответствии с таблицей рецептов, подготавливается необходимое количество клея и затвердителя.

    В процессе принимают участие — 3 человека, из них:

    3. Выгребание двухкомпонентного клея вручную

    Далее емкости вскрываются и смешиваются.

    Внимание! Все работы должны производиться квалифицированным персоналом. При осуществлении процесса следует соблюдать меры предосторожности, предусмотренные при работе с химическими материалами.

    В процессе принимают участие — 3 человека, из них:

    4. Смешивание двухкомпонентного клея

    Смешивание клея происходит с помощью электрического миксера. В зависимости от объемов необходимого клея, могут применяться несколько миксеров. Основная цель — достичь однородности клеевого состава в установленный временной промежуток.

    В процессе принимают участие — 7 человека, из них:

    — 2 оператора электромешалок;

    5. Заливка двухкомпонентного клея в шланг-чулок

    Подготовленный чулок-лайнер крепится на специальной стойке с воронкой и начинается заправка его готовым клеевым составом.

    Внимание! Все работы должны производится квалифицированным персоналом. При осуществлении процесса следует соблюдать меры предосторожности, предусмотренные при работе с химическими материалами.

    В процессе принимают участие — 3 человека.

    6. Отмотка чулка-лайнера

    Заправленный клеевым составом чулок-лайнер, смотанный на специальном барабане, готовится к заправке в реверсивный блок установки Феникс и при помощи домкрата приподнимается на необходимую высоту. При этом во избежание залипания пропитанного чулка, его поверхность обрабатывается подсолнечным маслом.

    В процессе принимают участие — 4 человека.

    7. Заправка чулка-лайнера в установку Феникс

    Подготовленный чулок-лайнер прогоняют через вальцы и заправляют в установку Феникс, В процессе заправки есть несколько важных моментов: во-первых — это правильное расположение готового чулка-лайнера на вальцах, во-вторых — равномерность заправки чулка в установку. Первым моментом достигается равномерность пропитки чулка клеевым составом. Вторым — правильной укладкой чулка внутри установки, что позволит достичь необходимого результата.

    В процессе принимают участие — 5 человека:

    — оператор установки Феникс и его помощник;

    Подготовка газопровода к приклеиванию тканевого шланга

    1. Прибытие на объект, маневрирование

    По прибытию, автоколонна начинает маневрирование на строительной площадке. Задача маневрирования — установить оборудование и механизмы на строительной площадке для наиболее удобного использования его в технологическом процессе санации трубопровода. Так же происходит установка предупредительных знаков, ограждения и световой сигнализации (если работы производятся на проезжей части). Работы проводятся в застроенной части города Москва, поэтому маневрирование техники сопряжено со сложной организацией движения автотранспорта в городской черте.

    В процессе принимают участие водители автотранспорта — 8 человек.

    2. Очистка трубопровода от конденсата

    Удаляется полиэтиленовая пленка, которая предохраняет предварительно очищенный трубопровод от влаги и грязи. При необходимости, для удаления конденсата из трубопровода используются поролоновые и резиновые пыжи, закрепленные на тросе лебедки. На диаметрах до 500 мм используются компрессоры производительностью 10,5 м3/мин, на последующих производительностью 30 м3/мин.

    В процессе принимают участие — 7 человека, из них:

    — 2 оператора илососов;

    3. Подготовка трубы в котловане (вход)

    Удаляется полиэтиленовая пленка, которая предохраняет предварительно очищенный трубопровод от влаги и грязи. Торцы или технологические отверстия обрабатываются так, чтобы не повредить чулок-лайнер. При этом изолируется кромка трубы для дальнейшей ее сварки с другим участком трубы.

    В процессе принимают участие — 7 человек, из них:

    — 2 оператора электрошлифовальных машин.

    4. Подготовка трубы в котловане (выход)

    Удаляется полиэтиленовая пленка, которая предохраняет предварительно очищенный трубопровод от влаги и грязи. Торцы или технологические отверстия обрабатываются так, чтобы не повредить чулок-лайнер. При этом на выходе трубопровода монтируется лайнероуловитель, цель которого остановить движение чулка.

    В процессе принимают участие — 7 человека:

    — 2 оператора электрошлифовальных машин.

    5. Подготовка установки Феникс

    Установка Феникс установлена непосредственно перед входным котлованом. Раскладываются шланги для отвода паровоздушной смеси и соединяются с конденсирующей емкостью. Подсоединяется компрессор.

    В процессе принимают участие — 2 человек:

    — оператор установки Феникс;

    Инверсия тканевого шланга в восстанавливаемом газопроводе

    1. Заправка чулка в трубу

    Заправленный в установку Феникс чулок-лайнер под давлением начинает выходить из установки, «выворачиваясь наизнанку» клеевой стороной наружу. По направляющему конусу, который предварительно направлен в сторону котлована с трубопроводом чулок-лайнер заправляется в трубу.

    В процессе принимают участие — 7 человек, из них:

    — оператор установки Феникс и его помощник;

    Благодаря постоянно поддерживаемому давлению в чулке-лайнере, он равномерно движется по трубопроводу, прилипая к его стенкам. Важно достичь полного прилегания чулка к стенкам, для того, что бы в последующем было сформировано покрытие трубопровода с заданными параметрами.

    Внимание! Все работы должны производиться квалифицированным персоналом. При осуществлении процесса следует соблюдать меры предосторожности, предусмотренные техникой безопасности на строительной площадке и особенностью процесса.

    В процессе принимают участие — 4 человека, из них:

    — оператор установки Феникс и его помощник;

    Интенсификация затвердения эпоксидного клея между газопроводом и тканевым шлангом

    1. Подготовка к прогреву и прогрев (интенсификация)

    Когда шланг-чулок достигает лайнероуловителя — начинается следующий этап. С помощью специальных игл со шлангами нарушается герметичность шланга-чулка для подачи в него пара. При постоянном давлении из парогенератора в трубопровод подается пар, который необходим для приобретения клеевым составом заданных свойств. Длительность прогрева зависит от многих факторов, в частности от глубины залегания трубопровода или от температуры внешней среды и т.д.

    Внимание! Все работы должны производиться квалифицированным персоналом. При осуществлении процесса следует соблюдать меры предосторожности, предусмотренные техникой безопасности на строительной площадке и особенностью процесса.

    В процессе принимают участие — 6 человек, из них:

    — 2 оператор илососа;

    — оператор установки Феникс с помощником;

    Охлаждение паровоздушной смеси, поступающей из парогенератора в восстанавливаемый газопровод

    После достижения температурной обработкой необходимого состояния чулка, начинается процесс охлаждения. Данный процесс может длиться от 2 до 8 часов в зависимости от различных факторов. Процесс охлаждения считается законченным при достижении температуры ниже 30°С, которая замеряется на заднем верхнем конце чулка-лайнера.

    В процессе принимают участие — 6 человек, из них:

    — 2 оператор илососа,

    — оператор установки Феникс с помощником

    Демонтаж спецустройств для отвода паровоздушной смеси, установленных на газопроводе

    1. Демонтаж технологических отходов

    После завершения процесса охлаждения, технологические отходы клея и шланга-чулка на входе и выходе демонтируются и грузятся краном-манипулятором на самосвал для дальнейшей утилизации.

    В процессе принимают участие — 8 человек, из них:

    — 2 оператора электрошлифовальных машин;

    2. Сбор оборудование, уборка территории

    В процессе принимают участие — 12 человек.

    3. Подготовка установки Феникс к транспортировке

    В процессе принимают участие — 7 человек.

    В процессе принимают участие — 7 человека, из них:

    — 1 оператор илососа;

    В процессе принимают участие — 5 человек:

    — оператор системы телеконтроля и его помощник;

    — два рабочих в котлованах.

    Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

    Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

    Технологическая карта санация газопроводов по технологии «Феникс» (утв. Комитетом г. Москвы по государственной экспертизе проектов и ценообразования в строительстве от 22 сентября 2011 г. N 06-66.4.2-0007-11)

    Текст технологической карты официально опубликован не был

    Санация газопровода методом Феникс

    Специалисты ОАО «Мосгаз» провели работы по реконструкции газопровода под железнодорожным полотном, который обеспечивает транспортировку газа в Северные и Северо-Западные административные округа Москвы.

    Применение технологии санации – «Феникс»

    Прежде всего, применение данной технологии позволило провести работы без вскрытия железнодорожного полотна, не нарушая график движения поездов на железнодорожной ветке в рижском направлении. Изначально, для ремонта данного участка газопровода специалисты ОАО «Мосгаз» в лаборатории создали демонстрационный полигон, который имитировал работы по проведению ремонта. Уже в ходе реализации были подготовлены два котлована, через один из них в ремонтный участок газопровода потоком воздуха от компрессорной установки был установлен полимерный рукав из стеклоткани и синтетического войлока.

    До этого, в лаборатории образец полимерного рукава протестировали на испытательной разрывной машине, были определены пределы прочности образца, его предельная деформация и модули упругости. Далее, с помощью предварительно нанесенных термореактивных клеевых составов на внутреннюю поверхность ремонтируемого участка газопровода, под воздействием пара, полимерный рукав плотно зафиксировали к внутренней поверхности трубы с последующим охлаждением. Остатки воздуха удалили через металлические трубки на конце рукава. Этот процесс занимает от одного до шести часов. Для производства пара использовали рекуперативный теплообменный аппарат – парогенератор. Технологические остатки композитной оболочки отрезали и загерметизировали вместе с трубой.

    После санации с применением технологии «Феникс» труба восстанавливает свою герметичность и способна противостоять внешним нагрузкам. Главное преимущество данного метода – мобильность, к тому же технология позволяет проводить работы по ремонту инженерных коммуникаций, находящихся в длительной эксплуатации в условиях плотной городской застройки, на водных магистралях, автотрассах и. т. д. Комментарий Начальника Управления «Мосгазстрой» ОАО «МОСГАЗ» Людмилы Раевской:

    Уникальность метода заключается в том, что он позволяет проводить восстановительные работы, не создавая проблем москвичам и не перекрывая движения транспорта. Если бы мы использовали старый метод открытой прокладки, нам бы пришлось выкопать траншею в 150 погонных метров. В итоге, мы получили бы несколько участков, которые необходимо было сначала раскопать, провести восстановительные работы, закопать, и так далее до полного завершения реконструкции. Это заняло бы массу времени и создало неудобства для горожан.

    Благодаря методу санации, нам достаточно раскопать два небольших аккуратных котлована по обе стороны: в один с помощью специализированной машины подается полимерный рукав, во втором котловане — он выходит. Остальные работы выполняются с помощью автоматики, роботов, непосредственно в газопроводе под землей. В связи с тем, что полимерный рукав движется со скоростью 2 метра в минуту, необходимый участок мы прошли всего 30-40 минут. Как правило, весь цикл работ занимает от 4 до 8 часов, в зависимости от объема.

    Технология «Феникс» применялась уже неоднократно, еще с 1990-х годов ОАО «Мосгаз» и зарубежные компании проводили совместное обучение специалистов в этой области. За 10 лет работы проведены исследования порядка 200 км газопроводов в Москве, подготовлена программа по реконструкции существующих газовых сетей, ее реализация началась с 2010 года. Технология «Феникс» применяется не только для реконструкции газопроводов, но и для водопроводных сетей.

    Установка полимерного рукава. Источник: mos-gaz.ru

    В настоящее время, по данной технологии отремонтированы десятки километров водопроводных сетей. При помощи этого рукава можно санировать трубопроводы диаметрами 150–1000 мм и максимальным давлением до 30 бар, изготовленные из чугуна, стали и железобетона. Длины санируемых участков – до 500 м в зависимости от диаметра – обусловлены техническими ограничениями самой машины для установки рукава и возможностями оборудования для прочистки трубопровода перед санацией (читать о других методах бестраншейного строительства и ремонта). Предварительно перед санацией производится очистка и осмотр ремонтируемого участка трубы с помощью гидродинамической машины, осмотр состояния трубы осуществляется теледиагностическим самоходным комплексом. Андрей Горбачев, Главный инженер ОАО «МОСГАЗ»:

    «Эта технология уже более пяти лет применяется в МОСГАЗе. Основное преимущество метода санации – работы можно проводить, не перекрывая движения на железной дороге, на водных магистралях, на автотрассах и улицах, не нарушая никаких инженерных коммуникаций. В условиях густонаселенного города – он просто незаменим. Методом санации внутри газопровода создается прочная полимерная оболочка, которая позволяет эксплуатировать фактически новый газопровод не менее 40 лет».

    Санирование трубопровода по методике «Процесс Феникс» диаметром: до 100 мм

    ЛОКАЛЬНАЯ РЕСУРСНАЯ ВЕДОМОСТЬ ГЭСНр 66-29-01

    Наименование Единица измерения
    Санирование трубопровода по методике «Процесс Феникс» диаметром: до 100 мм 100 м трубопровода
    Состав работ
    01. Подготовка клеевой композиции и рукава. 02. Заправка рукава в парогенератор. 03. Развертывание и сворачивание машины для санирования. 04. Ввод рукава в санируемый трубопровод. 05. Пропаривание просанированного трубопровода.

    ЗНАЧЕНИЯ РАСЦЕНКИ

    В расценке указаны прямые затраты работы на период марта 2014 года для города Москвы, которые рассчитаны на основе нормативов 2014 года с дополнениями 1 путём применения индексов к ценам используемых ресурсов. Индексы применялись к федеральным ценам 2000 года.
    Использованы следующие индексы и часовые ставки от «союза инженеров-сметчиков»:
    Индекс к стоимости материалов: 7,485
    Индекс к стоимости машин: 11,643

    Используемые часовые ставки:
    В скобках указана оплата труда в месяц при данной часовой ставке.
    Часовая ставка 1 разряда: 130,23 руб. в час (22 920) руб. в месяц.
    Часовая ставка 2 разряда: 141,21 руб. в час (24 853) руб. в месяц.
    Часовая ставка 3 разряда: 154,46 руб. в час (27 185) руб. в месяц.
    Часовая ставка 4 разряда: 174,34 руб. в час (30 684) руб. в месяц.
    Часовая ставка 5 разряда: 200,84 руб. в час (35 348) руб. в месяц.
    Часовая ставка 6 разряда: 233,96 руб. в час (41 177) руб. в месяц.

    Перейдя по этой ссылке, Вы можете посмотреть данный норматив рассчитаный в ценах 2000 года.
    Основанием применения состава и расхода материалов, машин и трудозатрат являются ГЭСН-2001

    ТРУДОЗАТРАТЫ

    Наименование Ед. Изм. Трудозатраты
    1 Затраты труда рабочих-строителей Разряд 6 чел.-ч 49,62
    2 Затраты труда машинистов (справочно, входит в стоимость ЭМ) чел.-ч 32,5
    Итого по трудозатратам рабочих чел.-ч 49,62
    Оплата труда рабочих = 49,62 x 233,96 Руб. 11 609,10
    Оплата труда машинистов = 3341,81 (для начисления накладных и прибыли) Руб. 3 341,81

    СМЕТНАЯ ПРОГРАММА ON-LINE ФСНБ-2020

    ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

    Шифр Наименование Ед. Изм. Расход Ст-сть ед.
    Руб.
    Всего
    Руб.
    1 310102 Насосы мощностью 4 кВт маш.-ч 3 34,46 103,38
    2 380101 Машина для ввода рукава с парогенератором на базе автомобиля маш.-ч 11,5 3199,03 36 788,85
    3 380102 Аварийная мастерская на базе автомобиля маш.-ч 10,5 1297,26 13 621,23
    4 391701 Компрессор маш.-ч 10,5 1475,4 15 491,70
    Итого Руб. 66 005,16

    РАСХОД МАТЕРИАЛОВ

    Шифр Наименование Ед. Изм. Расход Ст-сть ед.
    Руб.
    Всего
    Руб.
    1 103-1441 Феникс-шланг (трубы полиэтиленовые гофрированные) диаметром 100 мм м 115 9444,57 1 086 125,55
    2 113-0377 Композиция клеевая т 0,0324 118412,7 3 836,57
    Итого Руб. 1 089 962,12

    ИТОГО ПО РЕСУРСАМ: 1 155 967,28 Руб.

    ВСЕГО ПО РАСЦЕНКЕ: 1 167 576,37 Руб.

    Вы можете посмотреть данный норматив рассчитаный в ценах 2000 года. перейдя по этой ссылке

    Расценка составлена по нормативам ГЭСН-2001 редакции 2014 года с дополнениями 1 в ценах марта 2014 года.
    Для определения промежуточных и итоговых значений расценки использовалась программа DefSmeta

    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: