Диагностика герметичности запорной арматуры

Как и зачем проводится испытание запорной арматуры трубопровода

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

-песчаные или газовые раковины;

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Для получения точных результатов в системе создается пробное давление, которое в 1,5 – 2 раза больше номинального параметра, то есть установленного технической документацией.

2. проверяемая арматура;

3. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);

4.5.6 регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;

7.заглушка, дополненная трубкой;

8. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

-механических повреждений и деформации металла;

-«потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

– падения показателей манометра.

Чтобы получить более точные результаты, в ходе проверки специалист может простукивать арматурное изделие небольшим молоточком (весом не более 1 кг).

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

– плотность поверхностей, подвергающихся притирке;

-герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);

-качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

-вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;

-проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;

-можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

2. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

    1класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

2. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

3. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:

-нормы, установленные для вентилей;

-нормы для других видов арматуры запорной.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифициров а нных устройствах.

Приборная диагностика технического состояния и герметичности запорной арматуры на действующих МГ и КС

Для диагностики запорной арматуры на предмет ее герметичности существуют следующие типы приборов:

· акустический тестер ТА-3 «Искатель-2» (рис.2.2.);

· акустико-диагностический комплекс «АДК-1» (рис.2.3.) для определения наличия протечек в запорной арматуре на линейной части магистрального газопровода.

Акустико — диагностический тестер «Искатель — 2» (рис.2.2.) состоит из акустического прибора и магнитного датчика. Управление работой акустического прибора производят с помощью органов управления на лицевой панел, где имеются выключатель питания, цифровой индикатор уровня сигнала, переключатель режима работы (отображение уровня зарядки аккумуляторной батареи (АБ) и два режима отображения уровня протечек (линейный-мВ, логарифмический — дБ), переключатель «установка «0»-сброс», переключатель чувствительности. Рабочее напряжение прибора от 11В до 13В.

Рис. 2.2. ТА-3 «Искатель-2»

Рис. 2.3. «АДК-1»

Акустико-диагностический комплекс «АДК-1» » (рис.2.3.)

дополнительно укомплектован стереонаушниками и персональным компьютером типа «Note Book»

Краны могут быть продиагностированы только в закрытом положении и при наличии на нем перепада давления не менее 0,3 МПа. При использовании приборов для линейной части МГ магнитный датчик ДАМ-1 устанавливают на участке, свободном от изоляции на колонне-удлинителе диагностируемого крана, как можно ближе к корпусу. Включается акустический прибор и оценивается степень герметичности тестируемой ЗА прослушиванием через телефоны или считывая с индикатора показания амплитуды.

Шум от протечки в одном кране очень хорошо распространяется на соседние краны, что мешает быстро выявить протекающий кран. Но в силу того, что высокие частоты, распространяясь через трубопровод, имеют значительно большее затухание, чем низкочастотные колебания, протекающий кран от герметичного, но близко расположенного, отличает более высокая амплитуда шума в высокочастотном диапазоне. Из шума диагностируемого крана, снимаемого магнитным датчиком, фильтром выделяется и выдается на цифровой индикатор высокочастотная составляющая протечки.

При использовании программы «Sound Forge» на экране дисплея можно видеть величину амплитуды и диапазон частот шумов (рис. 2.4.)

При проведении диагностических работ показания амплитуды снимаются несколько раз на всех (открытых и закрытых) кранах кранового узла, в том числе и после каких-либо произведенных действий (открытии свечного крана). По снятым данным легко выявить самый «громкий» и «высокочастотный» — протекающий кран. При набивке уплотнительной пасты необходимо осуществлять постоянный контроль за процессом вторичной герметизации с помощью телефонов, по цифровому индикатору уровня сигнала и компьютерным графикам на ПК типа «Note Book», работающего в реальном режиме времени. Одновременно записываются поступающие сигналов с целью их дальнейшей обработки и получения объективных графических данных в виде графика частотного анализа и амплитуды (рис. 2.4, 2.5, 2.6, 2.7.).

Рис. 2.4. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

Кроме слежения за процессом вторичной герметизации, путем маневрирования шаровым затвором, регулировками упора его крайнего положения и ориентируясь на показания акустического тестера легко проверить факт «перезакрытия» или «недозакрытия» крана и устранить таковые.

Принципиальным различием методики проведения измерений на крановых узлах КС является то, что датчик ТА-4 «Искатель-4» устанавливают на корпусе диагностируемого крана в области уплотнения седла и шара. Диагностирование производят в нескольких точках, равномерно распределенных по периметру корпуса (4 — 12 точек). Эти действия необходимы для того, чтобы не «пропустить» микропротечку, которую можно зафиксировать при расположении датчика в непосредственной близости от места нахождения микропротечки. Таким образом можно оценивать характер повреждения и в случае точечной протечки определить сектор, подлежащий вторичному уплотнению.

Если во всех точках по периметру уплотнения фиксируются нулевые показания, то это свидетельствует о герметичности данного уплотнения.

В отличии от акустического тестера «Искатель-2», созданного для линейной части магистрального газопровода, «Искатель-4» не реагирует на шумы работающего агрегата КС, что позволяет выявлять минимальные протечки на запорной арматуре, установленной в обвязке работающего ГПА.

Рис. 2.5. Графики диагностируемых кранов по амплитуде

Рис. 2.6. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

Рис. 2.7. Графики частотного анализа шумов диагностируемых кранов

При использовании акустического тестера «Искатель-4» тестирование запорной арматуры можно производить с помощью термического метода, который уступает акустическому по чувствительности. При подключении термодатчика, прибор автоматически переходит в режим измерения абсолютной температуры в градусах Цельсия. Местное понижение температуры корпуса крана в районе уплотнений со стороны низкого давления свидетельствует о наличии процесса дросселирования газа, т.е. перетока газа, а разница температур соответствует интенсивности протечки.

Читайте также  Изготовление простого сварочного стола

После проведения приборных измерений протечек газа через уплотнения седел и шпинделя диагностируемых кранов и выполнения работ по восстановлению герметичности кранов специалистами лаборатории составляется отчет о техническом состоянии запорной арматуры с выдачей результатов диагностики в виде графических диаграмм для магистрального газопровода и цифровых показаний для компрессорных станций.

Отчет с актами направляется соответствующим эксплуатационным службам КС и МГ и профильным отделам ООО «Волготрансгаз» и на основании этих данных формируется план проведения профилактических работ и комплексы огневых работ.

При проведении приборной диагностики технического состояния и герметичности запорной арматуры на действующих магистральных газопроводах и компрессорных станциях акустические тестеры позволяют оперативно (без какого-либо демонтажа) и своевременно обнаруживать и устранять микропротечки, которые являются одной из главных причин появления недопустимых протечек (вследствии постоянного и прогрессирующего эрозионного износа седел и шара) и многократно продлить срок службы запорной арматуры и значительно снизить затраты на их эксплуатацию.

При восстановлении герметичности и вторичного уплотнения седел и шпинделя крана смазками и уплотнительными пастами и одновременном использовании акустического тестера для измерения уровня протечки значительно экономятся расходные материалы, благодаря постоянному контролю за процессом набивки.

В результате проведения обследования демонтированной запорной арматуры установлено, что основными причинами потери герметичности по запорному органу являются:

Присутствие абразивных микрочастиц в транспортируемом газе, приводящих к эрозионному износу уплотнений седел и шарового затвора (рис. 2.8.).

Присутствие инородных металлических предметов в транспортируемом газе, приводящих к механическим повреждениям уплотнений седел и рабочей поверхности шарового затвора (рис. 2.8.).

Рис.2.7.

Рис.2.8

Вопросы для контроля

1.Что включает в себя система ППР?

плановый осмотр, текущий, капитальный ремонты.

2. Как часто проводится ТО 1?

3. Для чего предназначена уплотнительная паста 131 — 435К?

4. Что называется капитальным ремонтом?

5. Как определяется степень заполнения уплотнительной пастой набивочных каналов седел и шпинделя?

6. Какое давление набивки уплотнительной пасты при заполнении запорной арматуры по паре седло-шар не должно превышать чтобы исключить выхода из строя набивочных линий и фитингов?

8. Какое давление уплотнительной пасты недопустимо превышать при заполнении и набивке запорной арматуры по шпиндельной зоне, чтобы исключить выход из строя уплотнения шпинделя?

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

  1. Что входит в ревизию запорной арматуры?
  2. Дефектация запорной арматуры
  3. Отказ запорной арматуры
  4. Дефекты задвижек

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

Автоматизированная проверка герметичности запорной арматуры газоиспользующих установок

Д.Н. Дуньшин, технический директор, ООО «Авантаж», г. Тверь

В соответствии с требованиями (пп. 5.9.8 [1]) органов Госгортехнадзора РФ (ныне Ростехнадзора) перед запуском газоиспользующих установок с горелками единичной мощностью свыше 1,2 МВт с целью обеспечения их безопасной эксплуатации должна производиться автоматическая проверка герметичности затворов предохранительных запорных клапанов. При этом рекомендуется установка последовательно с проверяемым клапаном дополнительного предохранительного запорного клапана, а также автоматического отключающего устройства, обеспечивающего проведение проверки герметичности затворов предохранительных запорных клапанов.

Данное техническое решение имеет ряд недостатков, осложняющих его применение на практике: необходимость доработки соответствующей проектной документации для действующих установок, значительные затраты на приобретение, монтаж и эксплуатацию дополнительного оборудования.

С целью устранения указанных недостатков предлагается система автоматизированной проверки герметичности, которая не требует установки дополнительной запорной арматуры.

Читайте также  Технология изготовления труба в трубе ппу

На рис. 1 в качестве примера представлена схема, обеспечивающая автоматизированную проверку герметичности предохранительного запорного клапана и других устройств, расположенных на газопроводе перед горелкой котлоагрегата средней мощности. Она включает в себя запорный вентиль 1, предохранительный запорный клапан 4, регулирующую заслонку 5, запорный вентиль 2 перед горелкой, запорный вентиль 3, соединяющий выход регулирующей заслонки с атмосферой, манометр 8 для измерения давления после регулирующей заслонки, а также дополнительные элементы: датчик давления 6 в трубопроводе после предохранительного запорного клапана, модуль формирования разрешающего сигнала 7 на розжиг горелки, на вход которого подается выходной сигнал датчика давления, и систему видеоконтроля 9 за показаниями манометра и действиями обслуживающего персонала при подготовке к розжигу горелок.

Автоматизированная проверка герметичности осуществляется в три этапа, которые иллюстрируются графиками, представленными на рис. 2:

1 этап (подготовительный) — продувка (заполнение) газом участка трубопровода с проверяемым запорным оборудованием;

2 этап — проверка герметичности запорной арматуры при максимальном давлении после закрытия ручного вентиля подачи газа при открытом предохранительном запорном клапане (герметичность оценивается по величине падения давления газа на проверяемом участке трубопровода за фиксированный промежуток времени);

3 этап — проверка герметичности затвора предохранительного запорного клапана (герметичность оценивается по величине приращения давления газа за фиксированный промежуток времени после открытия ручного вентиля подачи газа).

На первом этапе при полностью открытой регулирующей заслонке 5 (рис. 1) открываются запорные вентили 1, 3 и предохранительный запорный клапан 4 с целью продувки газом проверяемого участка газопровода.

На втором этапе запорный вентиль 3 закрывается, при этом давление газа Рг на этом участке газопровода возрастает до максимального значения. Затем закрывается запорный вентиль 1, и с этого момента модуль формирования разрешающего сигнала на розжиг горелки начинает контроль изменения выходного сигнала датчика давления. Если через промежуток времени t1 (рис. 2) выходной сигнал датчика давления не изменится или уменьшится на величину, не превышающую допустимое значение, то в модуле формирования разрешающего сигнала формируется промежуточный сигнал х1=1, свидетельствующий о положительном результате проверки герметичности на втором этапе, в противном случае формируется значение сигнала х1=0.

На третьем этапе закрывается предохранительный запорный клапан 4, приоткрывается запорный вентиль 3 до момента, пока давление газа на проверяемом участке не снизится до 4060% от его максимального значения. Затем запорный вентиль 3 полностью закрывается, а запорный вентиль 1 открывается. Если через промежуток времени t2 выходной сигнал датчика давления останется неизменным или возрастет на величину, не превышающую допустимое значение, то в модуле формирования разрешающего сигнала создается промежуточный сигнал х2=1, свидетельствующий о положительном результате проверки герметичности на третьем этапе, в противном случае формируется значение сигнала х2=0.

Если на втором и третьем этапах проверки герметичность запорной арматуры удовлетворяет предъявляемым требованиям, т.е. х12=1, то на выходе модуля формирования разрешающего сигнала появляется сигнал х3=1, разрешающий розжиг горелки, в противном случае разрешающий сигнал не будет сформирован и розжиг горелки окажется невозможным до устранения негерметичности запорной арматуры.

Система видеоконтроля 9 осуществляет контроль показаний манометра 8, фиксируя последовательность и результаты действий персонала при проверке герметичности газозапорных устройств.

1. Постановление Госгортехнадзора РФ от 18.03.2003 № 9 «Об утверждении правил безопасности систем газораспределения и газопотребления».

Как провести испытания запорной арматуры трубопровода

На каждый трубопровод: отопительный, водопроводный, газовый и так далее устанавливается запорная арматура, способная полностью перекрыть поток жидкости в системе. В настоящее время требования к запорной арматуре достаточно высоки. Она должна быть полностью герметичной и выдерживать заявленные характеристики. Чтобы выпускаемые изделия соответствовали нормам, производителями проводятся предварительные испытания.

Проверка прочности запорной арматуры

Испытание на прочность

Заборная арматура (краны, вентили, задвижки) в большинстве случаев изготавливается из металла методом литья. При производстве изделий на корпусе могут образовываться:

  • трещины;
  • песчаные или газовые раковины;
  • пористость;
  • неоднородность материала.

Чтобы выявить и устранить эти дефекты, производится проверка запорной арматуры на прочность и плотность материала, применяемого для изготовления.

Как производится исследование

Качество запорной арматуры производится при помощи специального стенда, на котором установлены:

  1. прибор, подающий воду в арматуру и создающий определенное давление. Чаще всего таким прибором является ручной или электрический насос;

Зависимость испытательного давления от параметров арматуры

  1. проверяемая арматура;
  2. манометр (необходим для определения показателя давления в системе);
  3. 5. 6. регулирующие клапаны, которые требуются для проведения испытания;
  1. заглушка, дополненная трубкой;
  2. емкость с водой, мензурка и специальная насадка на мензурку.

Схема стенда для проверки прочности материала

В арматуру, требующую проверки, подается вода под установленным давлением и при нормальной температуре воздуха. Время проведения испытания составляет 25 – 30 секунд (при необходимости время может быть увеличено). Результаты проверки оцениваются внешним осмотром изделия квалифицированным специалистом.

Результаты проверки

Испытание запорной арматуры считается успешно пройденным, если не обнаружено (в соответствии с ГОСТ Р 53402-2009):

  • механических повреждений и деформации металла;
  • утечек;
  • «потения» металла (выступления на поверхности арматуры влаги);

Выступление влаги на поверхности арматуры

  • падения показателей манометра.

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

  • плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
  • герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
  • качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

  • вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
  • проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
  • можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

  1. манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

  1. гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

  1. I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

  1. II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

  1. III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
    • нормы, установленные для вентилей;
    • нормы для других видов арматуры запорной.

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

Проведение испытания арматуры представлено на видео.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает перечень и порядок выполнения основных операций по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры объектов магистральных нефтепроводов.

Цель разработки настоящего регламента — установление порядка оценки технического состояния, порядка технического обслуживания и ремонта запорной арматуры.

— критерии технического состояния запорной арматуры;

— порядок проведения диагностического контроля;

— типовые объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры;

— нормативы технического обслуживания и ремонта.

2. номенклатура оборудования

Регламент по техническому обслуживанию и ремонту распространяется на запорную арматуру объектов магистральных нефтепроводов условным диаметром до 1200 мм.

3. КОНТРОЛЬ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АРМАТУРЫ

3.1. Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто — открыто» арматуры.

Читайте также  Газовая запорная арматура для дома

3.2. Арматура считается работоспособной, если:

— обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

— не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

— обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

— обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

— обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

— электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс — в циклах «открыто — закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

3.3. Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

3.4. Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

3.4.1. При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

3.4.2. Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом (таблица 4 ), а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

3.4.3. На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы:

— мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.);

— визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение;

— проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

— проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия;

— проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента;

— проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений.

Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода.

В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы:

— проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек;

— проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление.

5. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также:

для клиновых или шиберных задвижек — удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям.

Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа.

Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта. Форма журнала профилактических осмотров и ремонтов приведена в Приложении 1 .

6. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Капитальный ремонт запорной арматуры осуществляется с ее демонтажем. Демонтаж подлежащих капитальному ремонту задвижек, обратных клапанов производится согласно графику, утвержденному глинным инженером РНУ (АО МН). Капитальный ремонт задвижек производится ЦБПО или специализированной организацией по ТУ, рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также: полная разборка и дефектация всех деталей и узлов, их восстановление или замена пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа узлов и базовых деталей запорной арматуры.

После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями ГОСТ 5762-74Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением P пр ( P пр = 1,5 PN , где PN давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 PN в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с табл. 1 и требованиями ГОСТ 9544-93.

Испытание затвора на герметичность

Номинальное давление PN , МПа (кгс/см 2 )

Параметры испытания затвора на герметичность

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: