Арматура запорная ремонт обратных клапанов

Ремонт клапанов

«под ключ» с гарантией

  • Главная /
  • Запорная арматура /
  • Запорные клапана вентили /
  • Ремонт клапанов

Этапы ремонта клапанов

Почему выбирают нас

Оплата после ремонта

Никаких предоплат. Вам не придется беспокоится о честности нашей компании. Вы платите деньги исключительно после факта проведенных работ, что снижает вероятность вашего неудобства к нулю.

Осуществляем полный комплекс работ

Вам больше не нужно тратить время на поиск грамотных специалистов. Наши мастера знают все тонкости как монтажных так и любых других ремонтных работ.

Современная система гарантий

Наша компания предоставляет вам лучшую систему гарантий на рынке. Мы дорожим своей репутацией, поэтому делаем всё возможное для того, чтобы клиент остался доволен.

Оставьте заявку и получите возможность решить вашу проблему дистанционно и совершенно бесплатно. Наши специалисты проконсультируют вас по любым возможным вопросам.
Консультация ни к чему вас не обязывает.

в течение 90 секунд

Выберите вариант работы

Ремонт под ключ

Работа с вашим оборудованием

Мы даем гарантию

Гарантия на монтажные работы

В случае, если ваш прибор выйдет из строя, мы сделаем вам ремонт совершенно бесплатно или вернём деньги!

Если оборудование выйдет из строя уже после завершения срока гарантии, мы всегда готовы провести вам работы в самые кратчайшие сроки. Мы придерживаемся индивидуального подхода к клиенту, из-за чего помним и заботимся о каждом, даже по истечению многих лет. В случае вашего обращения, мы будем действовать незамедлительно.

Специальная гарантия на работы «под ключ»

При выборе варианта работы «под ключ», помимо стандартной гарантии на монтажные работы, действует гарантия и на само оборудование. Это значит, что в случае неисправности нашего оборудования, обязанность на её устранение мы берём на себя. Вам не придётся тратить своё время на споры с заводом производителя.

Работаем в Москве и области

  • Балашиха
  • Видное
  • Воскресенск
  • Дмитров
  • Долгопрудный
  • Домодедово
  • Дубна
  • Егорьевск
  • Жуковский
  • Ивантеевка
  • Клин
  • Коломна
  • Королёв
  • Красногорск
  • Лобня
  • Лыткарино
  • Люберцы
  • Мытищи
  • Наро-Фоминск
  • Ногинск
  • Одинцово
  • Орехово-Зуево
  • Павловский Посад
  • Подольск
  • Пушкино
  • Раменское
  • Реутов
  • Сергиев Посад
  • Серпухов
  • Ступино
  • Фрязино
  • Химки
  • Чехов
  • Щёлково
  • Электросталь

Как мы работаем

1. Вы звоните нам или оставляете заявку на сайте

2. Наш сотрудник консультирует вас и предлагает пути решения

3. В случае вашего согласия осуществляется комплекс работ

4. Параллельно готовим документы
(с вас только реквизиты)

Нет времени
разбираться самому?

Отзывы и благодарственные письма

Полезные статьи

21 Августа 2020

12 Августа 2020

25 Августа 2020

Запорный клапан – одна из составляющих трубопроводной запорной арматуры. Его предназначение – перекрытие потока среды, идущей по трубопроводу. Этим потоком может быть газ, жидкость или же пар. Перекрытие запорным клапаном осуществляется параллельно движению среды.

Запорный клапан, как и все функционирующее и эксплуатируемое оборудование, раньше или позже изнашивается. Но не всегда сразу возникает необходимость менять это оборудование. Часто замена нерациональна — нужно просто ликвидировать причину выхода элементов трубопровода из строя, тем самым вернув ему полное рабочее состояние. На этом можно сэкономить немало средств, которые пришлось бы потратить на покупку нового запорного клапана.

Наши высококвалифицированные специалисты помогут разобраться в причине поломки запорного клапана. Они профессионально проведут все необходимые испытательные и ремонтные работы по его восстановлению.

г. Москва, Огородный проезд 9Б

© 2015-2021 ООО «Аксиома»
Общество с ограниченной ответственностью «Аксиома»
Юридический адрес: 127254, г.Москва, Огородный проезд 9Б
ИНН 7715795904 КПП 771501001 ОГРН 1107746076261 от 8 февраля 2010 г.

Оставьте заявку

Введите Ваш телефон — перезвоним за 90 секунд

Подписаться на рассылку новостей

Спасибо за обращение!

Менеджер перезвонит
в течение 90 секунд.

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Содержание статьи

  1. Что входит в ревизию запорной арматуры?
  2. Дефектация запорной арматуры
  3. Отказ запорной арматуры
  4. Дефекты задвижек

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

  • Внешний осмотр;
  • Проверка наличия всех необходимых составных частей;
  • Очистка от консервационной смазки;
  • Промывка деталей;
  • Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

  • Категория трубопровода;
  • Тип рабочей среды;
  • Материал, из которого изготовлена арматура;
  • Продолжительность её хранения;
  • Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.

Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.

После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам. Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик. К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

  • Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
  • Прокладочным соединениям;
  • Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

  • Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
  • Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
  • Поломка стального хомута;
  • Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

Понравилась статья? Расскажите друзьям

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает перечень и порядок выполнения основных операций по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры объектов магистральных нефтепроводов.

Цель разработки настоящего регламента — установление порядка оценки технического состояния, порядка технического обслуживания и ремонта запорной арматуры.

Читайте также  Kiwa сантехника запорная арматура

— критерии технического состояния запорной арматуры;

— порядок проведения диагностического контроля;

— типовые объемы работ по техническому обслуживанию и ремонту запорной арматуры;

— нормативы технического обслуживания и ремонта.

2. номенклатура оборудования

Регламент по техническому обслуживанию и ремонту распространяется на запорную арматуру объектов магистральных нефтепроводов условным диаметром до 1200 мм.

3. КОНТРОЛЬ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АРМАТУРЫ

3.1. Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто — открыто» арматуры.

3.2. Арматура считается работоспособной, если:

— обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

— не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

— обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

— обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

— обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

— электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс — в циклах «открыто — закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

3.3. Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

3.4. Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

3.4.1. При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

3.4.2. Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом (таблица 4 ), а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

3.4.3. На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

4. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

В объеме технического обслуживания проводятся следующие работы:

— мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, обслуживание площадок, устранение подтеков масла и т.д.);

— визуальная проверка состояния всех частей запорной арматуры, включая смазки в подшипниках и редукторе, ее пополнение;

— проверка состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

— проверка срабатывания конечных выключателей, их ревизия;

— проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента;

— проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений.

Операция по ремонту сальниковых уплотнений выполняется согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

Перед обтяжкой фланцевого соединения (корпуса и крышки) клиновых задвижек необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Обтяжка фланцевых соединений запорной арматуры должна проводиться при давлении сниженном до безопасного уровня в нефтепроводе или на отключенном участке нефтепровода.

В объеме технического обслуживания обратного клапана производятся следующие работы:

— проверка герметичности уплотнений, устранение обнаруженных утечек;

— проверка работоспособности демпфирующих устройств (амортизаторов) и их восстановление.

5. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

При текущем ремонте производятся все операции технического обслуживания, а также:

для клиновых или шиберных задвижек — удаление воздуха из задвижки: подготовка необходимых ремонтных приспособлений, транспортных и подъемных механизмов; снятие редуктора с электроприводом, разборка редуктора и электропривода, очистка и промывка деталей, дефектация, замена изношенных деталей, смазка редуктора и механической части электропривода, их сборка; проверка и подтяжка контактных соединений электропривода, восстановление изоляции выходных концов проводов, проверка состояния уплотнителей взрывозащиты шарикоподшипников электродвигателя, правильность посадки крыльчатки вентилятора электродвигателя, замена дефектных деталей электродвигателя; проверка состояния подшипникового узла штока задвижки после его фиксации, определение степени износа резьбовой втулки штока (в случае чрезмерного износа ее замена): устранение следов коррозии штока, задиров; замена сальников, нажимной втулки, при необходимости; прогонка шпинделя по гайке на всю рабочую длину; подтяжка шпилек разъема корпуса, полная сборка и установка электропривода на задвижку; регулировка конечных выключателей на открытие и закрытие, муфты ограничение крутящего момента на отключение по допустимым значениям.

Текущий ремонт запорной арматуры осуществляется без ее демонтажа.

Данные о проведенном техническом обслуживании и текущем ремонте заносятся в журнал профилактических осмотров и ремонтов лицом, ответственным за исправное состояние объекта. Журнал хранится у лица, ответственного за исправное состояние объекта. Форма журнала профилактических осмотров и ремонтов приведена в Приложении 1 .

6. ТИПОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

Капитальный ремонт запорной арматуры осуществляется с ее демонтажем. Демонтаж подлежащих капитальному ремонту задвижек, обратных клапанов производится согласно графику, утвержденному глинным инженером РНУ (АО МН). Капитальный ремонт задвижек производится ЦБПО или специализированной организацией по ТУ, рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также: полная разборка и дефектация всех деталей и узлов, их восстановление или замена пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа узлов и базовых деталей запорной арматуры.

После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями ГОСТ 5762-74Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушенных патрубках давлением P пр ( P пр = 1,5 PN , где PN давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 PN в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с табл. 1 и требованиями ГОСТ 9544-93.

Испытание затвора на герметичность

Номинальное давление PN , МПа (кгс/см 2 )

Параметры испытания затвора на герметичность

Ремонт трубопроводной запорной арматуры

Чугунных, стальных и нержавеющих

Ремонт клапанов (вентилей)

Предохранительных пружинных, запорных и мембранных

Мы работаем на рынке трубопроводной арматуры более 20 лет. Помимо продажи мы осуществляем ремонт трубопроводной запорной арматуры, наш опыт в ремонте насчитывает около 20 лет. Мы ремонтируем следующую запорную трубопроводную арматуру:

  • Чугунные задвижки
  • Стальные задвижки
  • Задвижки из нержавеющей стали
  • Чугунные запорные клапаны (вентили)
  • Стальные запорные клапаны (вентили)
  • Нержавеющие запорные клапаны (вентили)
  • Обратные клапаны
  • Чугунные предохранительные клапаны
  • Стальные предохранительные клапаны
  • Нержавеющие предохранительные клапаны
  • Мембранные клапаны
  • Электромагнитные клапаны
  • Редуктора
  • Электроприводы
Читайте также  Технология прокладки труб отопления по полу

На всю отремонтированную нами запорную трубопроводную арматуру мы выдаём ГАРАНТИЮ до 3 лет. В ремонте мы используем специальное станочное оборудование с соответствующей оснасткой. Наши специалисты — профессионалы высокого класса с опытом работы более 15 лет.

На нашей производственно-складской базе недалеко от центра Санкт-Петербурга имеется всё необходимое механическое оборудование: карусельный, расточной, токарные, фрезерные, долбёжные станки, сварочное оборудование и специальная оснастка для восстановления клиньев задвижек.

Отработанная нами методика ремонта позволяет нам на 100% восстановить работоспособность запорной трубопроводной арматуры.

В процессе ремонта, на всех его этапах, мы осуществляем фото- и видеосъёмку, которая наглядно показывает меняющиеся наружное и внутренние состояние ремонтируемой нами запорной трубопроводной арматуры. Вместе с отснятыми материалами наших ремонтных работ мы отправляем нашим заказчикам видеосъёмку испытания работоспособности отремонтированной нами запорной трубопроводной арматуры, где наш заказчик может убедиться в качественно выполненной нами работе.

В настоящее время из-за больших накладных расходов изготовление запорной трубопроводной арматуры достигает значительно большой стоимости при продаже её на рынке арматуры, а наличие большого количества единиц арматуры в рабочем трубопроводе делает затраты несоизмеримо значимыми при строительстве и последующей эксплуатации.

Учитывая вышесказанное, нам необходимо помнить, что, потратив один раз на изготовление задвижки (клапана, вентиля и т. д.) природные ископаемые, энергию, трудозатраты, выгодно и целесообразно как можно дольше использовать эту запорную арматуру. Так как со времени создания, например, задвижки, до сегодняшних дней в ней кардинально ничего не изменилось, и она принадлежит к изделиям многократного использования с полным восстановлением своих функций при качественно выполненном ремонте, при этом затраты на выполнение ремонта запорной трубопроводной арматуры всегда будут меньше в 2-5-10 раз, чем повторная закупка новой запорной арматуры.

Например, средняя стоимость задвижки диаметра 500:
• При ремонте примерно равна 40 000 руб.
• Покупка новой стальной отечественного производства равна 200 000 руб.
• Покупка новой из нержавеющей стали равна 400 000 руб.

Мы выполняем полный цикл ремонта запорной трубопроводной арматуры.

За 22 года успешной работы нашими заказчиками стали более 3500 организаций, таких, как: «Кировский Завод», «ЛУКОЙЛ», «Приморский Торговый Порт», «Северная верфь», Кронштатский, Канонерский и Выборгский судостроительные заводы, «Адмиралтейские верфи» , Тепловые сети и Водоканал: Санкт-Петербурга, Сланцы, Кириши, Кингисепп, Великие Луки, Выборг, Тихвин, Екатеринбург и др.

§ 63. Ремонт трубопроводной арматуры

Неисправную арматуру осматривают, определяя возможность ремонта на месте. Если это невозможно, производят частичный или полный демонтаж. При отсутствии новой арматуры на место демонтированной устанавливают раздвижную вставку, что позволяет не прерывать подачу воды потребителям.

Раздвижная вставка состоит из фланцев с резьбовыми патрубками, муфты и контргаек. Но чаще вместо снятой задвижки ставят «катушку», состоящую из двух фланцев с вваренным между ними отрезком трубы по длине задвижки.

При ремонте задвижек устраняют утечку воды через сальниковое уплотнение (сальник), трещины или дефекты в корпусе, неплотное перекрытие потока воды (арматура «не держит»), утечку в местах соединения с трубопроводами.

Утечку через сальниковое уплотнение устраняют подтягиванием крышки сальника. Если не удается устранить течь подтягиванием крышки, следует заменить сальниковую набивку. Для того чтобы исключить утечку воды во время ремонта, трубопровод перекрывают.

Сальниковую набивку можно заменить, не перекрывая трубопровод. В этом случае во время ремонта на шпиндель задвижки (под крышку корпуса) следует установить кольцо из листовой резины толщиной 12—15 мм. Для замены сальникового уплотнения шпиндель поднимают вверх до упора. При этом резиновое кольцо прижимается к крышке корпуса, герметизируя тем самым зазор между шпинделем и крышкой, и поступление воды в сальниковое уплотнение из трубопровода прекращается. Затем отворачивают болты с гайками, поднимают крышку сальника и удаляют старую набивку.

Очистив шпиндель и корпус от старой набивки, грязи, ржавчины, закладывают новую сальниковую набивку. Если неизвестен материал, который был использован для уплотнения, то его выбирают в зависимости от температуры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды не более 60° С применяют сальниковую хлопчатобумажную набивку: ХБП и ХБТС; при более высокой температуре — асбестовый материал или фторопластовый жгут. Сальниковую набивку промышленность выпускает в виде шнура.

Зазор межцу корпусом и шпинделем должен быть заполнен сальниковой набивкой настолько, чтобы в процессе эксплуатации крышку сальника можно было два-три раза подтянуть.

Вместо хлопчатобумажной набивки в сальниковом уплотнении может быть использована разрезная резиновая втулка. В этом случае при уплотнении набивки не следует сильно сжимать втулку крышкой, так как это увеличит трение шпинделя о втулку и ускорит ее изнашивание.

Неплотное перекрытие потока води в задвижках образуется из-за повреждения уплотнительных поверхностей, изнашивания резьбы шпинделя.

Повреждения уплотнительных поверхностей определяют следующим образом. Снимают крышку корпуса и вынимают шпиндель с дисками. Внутреннюю поверхность корпуса и кольца очищают от грязи, ржавчины. На уплотнительные поверхности кольца и диска наносят краску, вновь вставляют в корпус шпиндель и диски, после чего несколько раз закрывают и открывают задвижку, приводя в соприкосновение кольца и диски. Далее диски вновь вынимают, осматривают, выявляя царапины, шероховатости, которые выделяются на поверхности темными черточками и пятнами. Дефектные места на уплотнительных поверхностях глубиной 0,01—0,3 мм удаляют шабрением, глубиной менее 0,01 мм — притиркой.

Шабрение производят вручную или механизированным инструментом в несколько приемов, периодически проверяя поверхности соприкосновения кольца и диска. О том, как делается притирка, см. в § 6.

Поврежденный шпиндель с сорванной резьбой заменяют или ремонтируют путем наварки металла и его обточки до первоначальных размеров.

Утечку в местах присоединения арматуры к трубопроводам устраняют так же, как утечку во фланцевых соединениях трубопроводов. При утечке воды через поврежденный чугунный корпус или крышку (трещины, свищи, раковины) их заменяют.

Пробковые краны. В пробковых кранах могут быть следующие неисправности: утечка воды через сальниковое уплотнение, неплотное перекрытие потока воды, утечка в местах присоединения кранов к трубопроводам.

Утечку воды через сальниковое уплотнение устраняют подтягиванием крышки сальника. Если утечку не удается устранить таким образом, заменяют сальниковую набивку.

Для того чтобы вода не попадала в помещение, трубопровод перекрывают запорной арматурой, установленной на нем до и после ремонтируемого крана. В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, используют приспособление, которое захватами зацепляется за трубопровод, затем рукояткой с винтом, который вращается в гайке, приваренной к планке, и приспособление прижимает пробку к корпусу. На время ремонта кранов небольшого диаметра пробку можно прижать к корпусу газовым ключом, поместив одну его губку под корпусом, а другую — на верхней части пробки.

Для замены сальниковой набивки отвертывают болты и поднимают крышку сальника, после чего удаляют старую сальниковую набивку, очищают корпус и шпиндель пробки от прилипшей набивки. Материал для сальниковой набивки выбирают так же, как и для задвижки.

Неплотное перекрытие потока воды в пробковых кранах ликвидируют притиркой.

После окончания притирки пробку тщательно протирают, промывают для удаления остатков абразивной пасты и смазывают густым смазочным материалом. Затем очищают корпус и собирают кран.

Утечку в местах присоединения кранов к трубопроводам ликвидируют так же, как утечку в резьбовых соединениях. При необходимости разборки резьбового соединения или съема крана с трубопровода вначале разбирают сгон, который обязательно установлен перед каждым краном, и выворачивают его из корпуса крана. Затем корпус снимают с резьбы на трубопроводе. Если кран расположен близко к стене, то сначала демонтируют на кране все выступающие части (крышку сальника, пробку), а затем разводным ключом отвертывают корпус.

Вентили. Вентили имеют такие же неисправности, что и пробковые краны. Кроме того, возможны изнашивание резьбы на шпинделе, попадание посторонних частиц в корпус вентиля, повреждение седла вентиля.

Утечку через сальниковое уплотнение ликвидируют подтягиванием сальниковой гайки либо заменяют сальниковую набивку.

В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, перед заменой сальниковой набивки шпиндель с клапаном поднимают вверх до упора, вращая маховичок против часовой стрелки. При этом клапан верхней поверхностью прижмется к крышке корпуса и частично перекроет зазор, по которому поступает вода. Для герметичного перекрытия этого зазора, чтобы исключить утечку при замене сальниковой набивки вентиля, над клапаном на шпиндель устанавливают резиновую прокладку толщиной 3—4 мм, т. е. как в задвижке (см. выше).

При подъеме шпинделя вверх не следует прилагать больших усилий к маховичку, так как это может привести к отрыву клапана от шпинделя.

Неплотное перекрытие потока в вентилях для воды наблюдается при изнашивании уплотнительной прокладки или резьбы на шпинделе, выпадании прокладки из клапана, попадании посторонних предметов между клапаном и седлом, повреждении седла.

Изношенную прокладку заменяют новой, выполненной из того же материала, что и прежняя (из резины, кожи, теплостойкой резины, паронита, фибры).

Для замены прокладки перекрывают подачу воды в трубопровод, на котором установлен вентиль, и разводным ключом вывертывают крышку корпуса. Отвернув гайку, крепящую прокладку, удаляют изношенную прокладку. Новую прокладку вырубают пробойником и устанавливают, надежно закрепляя гайкой. Для того чтобы гайка самопроизвольно не отворачивалась, резьбу, выступающую из гайки, покрывают слоем водостойкой краски.

Читайте также  Поделки из сантехнических фитингов

Перед сборкой вентиля шпиндель с клапаном ввертывают в крышку корпуса и резьбу на крышке покрывают графитовой смазкой. При этом необходимо проверить прокладку под головкой вентиля и, если она повреждена, заменить ее.

Неплотное перекрытие потока в вентилях ликвидируют притиркой металлических уплотнительных поверхностей (клапана и седла).

Износ резьбы на шпинделе не позволяет плотно прижать клапан к седлу: маховичок прокручивается и поток воды не перекрывается. В этом случае перекрывают поступление воды в трубопровод и вывертывают крышку из корпуса. Затем, вращая маховичок по часовой стрелке, вывертывают шпиндель из крышки. Если резьба на шпинделе изношена или повреждена, то шпиндель заменяют. Для этого снимают маховичок, отвертывают (ослабляют) сальниковую гайку и вынимают шпиндель, снимают клапан, вынув стопорное кольцо. Новый шпиндель устанавливают в обратном порядке.

При отсутствии нового шпинделя работоспособность вентиля для воды можно восстановить, установив утолщенную прокладку. В связи с тем что утолщенная прокладка сужает проходное сечение вентиля, такой ремонт можно проводить только на нижних этажах здания, где давление в водопроводной сети высокое.

Посторонние частицы (окалина, стружка, песок) между клапаном и седлом сначала пытаются удалить промывкой. Для этого открывают водоразборную арматуру, установленную после вентиля, и несколько раз открывают и закрывают вентиль, вращая маховичок. Если при этом герметичность не восстанавливается, т. е. вода при закрытом вентиле выливается через открытую водоразборную арматуру, то снимают крышку корпуса и удаляют посторонние частицы из корпуса и клапана.

При повреждении седла раковины можно срезать, используя фрезу. Для этого направляющую втулку с фрезой ввертывают в корпус вентиля вместо крышки. Фрезерование поверхности седла осуществляется режущими кромками при повороте фрезы вокруг оси. Если не удается удалить раковину фрезерованием, то заменяют корпус или, рассверлив отверстие, вставляют новое седло, выточенное из бронзы или латуни на токарном станке.

Обратные клапаны. Ремонт обратных клапанов (подъемных и поворотных) производят при неплотном перекрытии обратного потока воды и разрушении корпуса и деталей.

Неплотное перекрытие обратного потока наблюдается при разрушении уплотнительных поверхностей клапана и седла и попадании посторонних предметов между ними, повреждении и изнашивании осей и шарниров поворотных клапанов.

Разрушение уплотнительных поверхностей клапанов и седел и попадание посторонних предметов в них устраняют так же, как в вентилях.

Поврежденные оси поворотных клапанов заменяют, предварительно разобрав клапан. При изнашивании шарнира (серьги) поворотного клапана производят восстановительный ремонт путем заварки изношенного отверстия и последующего его рассверливания до требуемого диаметра либо рассверливают отверстие большего диаметра, чем прежнее, после чего запрессовывают в него стальную или латунную втулку с внутренним диаметром, соответствующим наружному диаметру оси поворотного клапана.

Разрушение стальных корпусов и деталей ликвидируют сваркой, чугунных — заменой.

Регулирующая арматура. При утечке воды через сальниковое уплотнение при неплотном перекрытии потока регулирующую арматуру (регулятор давления, расход температуры) ремонтируют так же, как запорную.

Краны двойной регулировки, установленные в помещениях, где наблюдается перегрев, разбирают и проверяют наличие регулирующего стакана. Если стакана нет, кран заменяют.

После ремонта трубопроводную арматуру испытывают на прочность и плотность корпуса давлением 1,6 МПа.

Ремонт запорной арматуры

Проводим стационарный ремонт запорной арматуры на производственных площадях предприятия с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования с выдачей документации. Сразу оговоримся, что мы не выполняем первичный мелкий ремонт, который можно выполнить на месте без демонтажа трубопроводной арматуры. Услуги оказываются в заводских условиях по отношению к разборной – ремонтопригодной арматуре запорного типа классической конструкции и защитной арматуре обратного типа с условным проходом до 600 мм.

Услуга ремонта запорной арматуры является комплексным предложением, состоящим из нескольких поэтапных услуг:

  1. Услуга ревизии запорной арматуры – пред ремонтная проверка на функциональность включающий внешний осмотр, оценку неисправностей и проверку герметичности испытаниями.
  2. Услуга диагностики запорной арматуры – разборка и подетальный осмотр всех частей трубопроводного устройства, как итог выявление причин неисправности и повреждений деталей конструкции.
  3. Ремонт запорной арматуры – разборка и устранение неисправностей, восстановление эксплуатационных свойств повреждённых деталей с применением специального оборудования.

Категории ремонта запорной арматуры (РЗА)

Виды и категории ремонта запорной арматуры

Категория ремонта запорной арматуры Описание ремонта Что входит в ремонтные работы * Возможность проведения ремонта
РЗА-1 Мобильный текущий ремонт с выездом к заказчику. В восстановление герметичности без снятия арматуры с линии и оборудования. Не проводим
РЗА–2 Стационарный ремонт подетально в заводских условиях. Ревизия, диагностика и восстановление функционала запорной арматуры — замена уплотнений, набивки, восстановление фланцевых поверхностей, подгонка деталей затвора и шпинделя, шлифовка и притирка затвора и седла, антикоррозионная покраска. Проводим, принимаем на плановое обслуживание.
РЗА–3 Капитальный ремонт, поузловое и полное восстановление в заводских условиях. Ревизия и диагностика неисправностей запорной арматуры, ремонтные работы по категории РЗА-2, плюс восстановление с полной заменой деталей и узлов. Работы согласуются с заказчиком (наплавку металла уплотнений седла и затвора не делаем). Проводим по согласованию работ с заказчиком
*Представлены основные виды работ

Для выполнения ремонтных работ категории РЗА-2 и РЗА-3 трубопроводная арматура демонтируется заказчиком и доставляется в ремонтный механический цех (РМЦ) нашего предприятия в г. Казань.

Типы трубопроводной арматуры на выполнение ревизии, диагностики и ремонта.

Трубопроводная арматура Условный проход, Ду (мм) Исполнения У1, ХЛ1 по ГОСТ 15150-69 Тип уплотнительных поверхностей затвора и седла Общепромышленное обозначение типа трубопроводной арматуры по классификатору
Задвижки клиновые Ремонт (Ду15 – Ду600) (Диагностика -испытания до Ду1000) С – Углеродистая сталь
ЛС – легированная сталь
НЖ – нержавеющая сталь, (требуется согласование по марке стали)
БК — без колец (металл-металл);
НЖ – нержавеющая сталь
30, 31
Вентили запорные клапаны 13, 14, 15
Обратные клапаны поворотные и
подъемные
16, 19
НЕ РЕМОНТИРУЕМ — Трубопроводную арматуру из чугуна, цветных металлов, полимеров

Вторичный и капитальный ремонт запорной арматуры (РЗА-2 и РЗА-3) производятся после ревизии и диагностики неполадок изделия, которые включают в себя поэтапную проверку работоспособности трубопроводного устройства.

Ревизия запорной арматуры

Ревизия запорной арматуры — начальный этап ремонта, на котором выясняется и оценивается общая работоспособность трубопроводного устройства такие к примеру, как возможное заклинивание затвора, также визуально оцениваются внешнее состояния корпусных деталей и управляющих элементов.
Применяется внешний осмотр с применением различных методов испытания запорной арматуры с использованием специального оборудования.

  • Первично визуально оценивается и диагностируются внешнее состояние арматуры — осматриваются корпусные детали на предмет коррозии, уплотнительные поверхности фланцевых присоединений, бугельный узел, оценивается функционал затвора и управляющего шпинделя.
  • Ревизия запорной арматуры гидравлическими испытаниями на сертифицированных аттестованных стендах с целью определения протечек по корпусу, уплотнениям и по затвору. По окончании испытаний определяется фактический класс герметичности трубопроводного устройства.
  • Исследуется состояние износа уплотнительных поверхностей фланцевого присоединения.
  • В случае необходимости проводиться проверка сварных швов и соответствие материалов исполнения по паспорту изделия.

С вышеперечисленными методами ревизии запорной арматуры и оборудованием Вы можете ознакомиться подробно на странице «Испытания запорной арматуры».

Диагностика запорной арматуры

Этап диагностики запорной арматуры относится к пред ремонтным операциям, в процессе изделие разбирается и визуально осматривается подетально.
Пример — диагностика и ремонт задвижки клиновой:

  • Осматривается каждая деталь конструкции на коррозионное состояние, поскольку детали запорной арматуры находились непосредственно в контакте с высокоскоростными жидкостями различной степени агрессивности и загрязнённости.
  • Проверяется бугельный узел в детальном разборе, исследуется соосность элементов конструкции, направляющие втулки и подшипники шпинделя.
  • Проверяется состояние уплотнительной набивки.
  • Осматривается управлявший шпиндель на предмет коррозии, повреждений, изгиба, износа соединений шпинделя с затвором и маховиком.
  • Осматривается запорный элемент — клин на предмет износа соединения со шпинделем и повреждений.
  • Оценивается износ посадочного седла затвора.

По результатам диагностики составляется перечень неисправностей каждого в отдельности трубопроводного устройства, определяется категория ремонта.

Этап ремонта запорной арматуры

На этапе производится непосредственно ремонт, либо восстановление запорной арматуры. В основном в РМЦ поступают стальные задвижки клиновые, требующие восстановления изношенных уплотнительных поверхностей затвора. На нашем предприятии ремонт запорной арматуры производится с использованием внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков с ЧПУ. Используются притиры различных типов и жёсткости, притирочные пасты с абразивными материалами и пасты с составом на алмазной основе. Станочное оборудование рассчитано на ремонт запорной арматуры с диаметром прохода от 15 до 600 мм. В заменах деталей используются комплектующие Российских производителей с соответствии с техническими регламентами и ГОСТами. По окончании восстановительных работ – ремонтная запорная арматура проходит проверку на герметичность, по желанию заказчика наносится антикоррозийная покраска в согласованные цвета и доставляется в любую точку РФ до транспортных терминалов.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: