Разборка ремонт сборка запорной арматуры

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.

Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).

При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную. Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.

Способ промывки

Оборудование

Моющий раствор

Ручной

Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.

В баках

Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90 ° С. Детали располагаются на сетке.

1. 3—5%-ный раствор каль­­­ци­нированной соды в воде.

2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора.

3.10%-ный водный раствор каустической соды.

4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.

Моечной ма­шиной

Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.

Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).

Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.
При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.

При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.

Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.
Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.

Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.

Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п.

Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.
Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.
Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.

Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.

Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.

Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.

Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:
1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;
2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.
Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.
Твердость поверхностей определяется приборами.

Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.

Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.

По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:
годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;
изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;
дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.

Читайте также  Тип трубопровода для нефти

При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.
При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.

Ремонт запорной арматуры

Проводим стационарный ремонт запорной арматуры на производственных площадях предприятия с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования с выдачей документации. Сразу оговоримся, что мы не выполняем первичный мелкий ремонт, который можно выполнить на месте без демонтажа трубопроводной арматуры. Услуги оказываются в заводских условиях по отношению к разборной – ремонтопригодной арматуре запорного типа классической конструкции и защитной арматуре обратного типа с условным проходом до 600 мм.

Услуга ремонта запорной арматуры является комплексным предложением, состоящим из нескольких поэтапных услуг:

  1. Услуга ревизии запорной арматуры – пред ремонтная проверка на функциональность включающий внешний осмотр, оценку неисправностей и проверку герметичности испытаниями.
  2. Услуга диагностики запорной арматуры – разборка и подетальный осмотр всех частей трубопроводного устройства, как итог выявление причин неисправности и повреждений деталей конструкции.
  3. Ремонт запорной арматуры – разборка и устранение неисправностей, восстановление эксплуатационных свойств повреждённых деталей с применением специального оборудования.

Категории ремонта запорной арматуры (РЗА)

Виды и категории ремонта запорной арматуры

Категория ремонта запорной арматуры Описание ремонта Что входит в ремонтные работы * Возможность проведения ремонта
РЗА-1 Мобильный текущий ремонт с выездом к заказчику. В восстановление герметичности без снятия арматуры с линии и оборудования. Не проводим
РЗА–2 Стационарный ремонт подетально в заводских условиях. Ревизия, диагностика и восстановление функционала запорной арматуры — замена уплотнений, набивки, восстановление фланцевых поверхностей, подгонка деталей затвора и шпинделя, шлифовка и притирка затвора и седла, антикоррозионная покраска. Проводим, принимаем на плановое обслуживание.
РЗА–3 Капитальный ремонт, поузловое и полное восстановление в заводских условиях. Ревизия и диагностика неисправностей запорной арматуры, ремонтные работы по категории РЗА-2, плюс восстановление с полной заменой деталей и узлов. Работы согласуются с заказчиком (наплавку металла уплотнений седла и затвора не делаем). Проводим по согласованию работ с заказчиком
*Представлены основные виды работ

Для выполнения ремонтных работ категории РЗА-2 и РЗА-3 трубопроводная арматура демонтируется заказчиком и доставляется в ремонтный механический цех (РМЦ) нашего предприятия в г. Казань.

Типы трубопроводной арматуры на выполнение ревизии, диагностики и ремонта.

Трубопроводная арматура Условный проход, Ду (мм) Исполнения У1, ХЛ1 по ГОСТ 15150-69 Тип уплотнительных поверхностей затвора и седла Общепромышленное обозначение типа трубопроводной арматуры по классификатору
Задвижки клиновые Ремонт (Ду15 – Ду600) (Диагностика -испытания до Ду1000) С – Углеродистая сталь
ЛС – легированная сталь
НЖ – нержавеющая сталь, (требуется согласование по марке стали)
БК — без колец (металл-металл);
НЖ – нержавеющая сталь
30, 31
Вентили запорные клапаны 13, 14, 15
Обратные клапаны поворотные и
подъемные
16, 19
НЕ РЕМОНТИРУЕМ — Трубопроводную арматуру из чугуна, цветных металлов, полимеров

Вторичный и капитальный ремонт запорной арматуры (РЗА-2 и РЗА-3) производятся после ревизии и диагностики неполадок изделия, которые включают в себя поэтапную проверку работоспособности трубопроводного устройства.

Ревизия запорной арматуры

Ревизия запорной арматуры — начальный этап ремонта, на котором выясняется и оценивается общая работоспособность трубопроводного устройства такие к примеру, как возможное заклинивание затвора, также визуально оцениваются внешнее состояния корпусных деталей и управляющих элементов.
Применяется внешний осмотр с применением различных методов испытания запорной арматуры с использованием специального оборудования.

  • Первично визуально оценивается и диагностируются внешнее состояние арматуры — осматриваются корпусные детали на предмет коррозии, уплотнительные поверхности фланцевых присоединений, бугельный узел, оценивается функционал затвора и управляющего шпинделя.
  • Ревизия запорной арматуры гидравлическими испытаниями на сертифицированных аттестованных стендах с целью определения протечек по корпусу, уплотнениям и по затвору. По окончании испытаний определяется фактический класс герметичности трубопроводного устройства.
  • Исследуется состояние износа уплотнительных поверхностей фланцевого присоединения.
  • В случае необходимости проводиться проверка сварных швов и соответствие материалов исполнения по паспорту изделия.

С вышеперечисленными методами ревизии запорной арматуры и оборудованием Вы можете ознакомиться подробно на странице «Испытания запорной арматуры».

Диагностика запорной арматуры

Этап диагностики запорной арматуры относится к пред ремонтным операциям, в процессе изделие разбирается и визуально осматривается подетально.
Пример — диагностика и ремонт задвижки клиновой:

  • Осматривается каждая деталь конструкции на коррозионное состояние, поскольку детали запорной арматуры находились непосредственно в контакте с высокоскоростными жидкостями различной степени агрессивности и загрязнённости.
  • Проверяется бугельный узел в детальном разборе, исследуется соосность элементов конструкции, направляющие втулки и подшипники шпинделя.
  • Проверяется состояние уплотнительной набивки.
  • Осматривается управлявший шпиндель на предмет коррозии, повреждений, изгиба, износа соединений шпинделя с затвором и маховиком.
  • Осматривается запорный элемент — клин на предмет износа соединения со шпинделем и повреждений.
  • Оценивается износ посадочного седла затвора.

По результатам диагностики составляется перечень неисправностей каждого в отдельности трубопроводного устройства, определяется категория ремонта.

Этап ремонта запорной арматуры

На этапе производится непосредственно ремонт, либо восстановление запорной арматуры. В основном в РМЦ поступают стальные задвижки клиновые, требующие восстановления изношенных уплотнительных поверхностей затвора. На нашем предприятии ремонт запорной арматуры производится с использованием внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков с ЧПУ. Используются притиры различных типов и жёсткости, притирочные пасты с абразивными материалами и пасты с составом на алмазной основе. Станочное оборудование рассчитано на ремонт запорной арматуры с диаметром прохода от 15 до 600 мм. В заменах деталей используются комплектующие Российских производителей с соответствии с техническими регламентами и ГОСТами. По окончании восстановительных работ – ремонтная запорная арматура проходит проверку на герметичность, по желанию заказчика наносится антикоррозийная покраска в согласованные цвета и доставляется в любую точку РФ до транспортных терминалов.

Ремонт задвижек

«под ключ» с гарантией

  • Главная /
  • Запорная арматура /
  • Задвижки /
  • Ремонт задвижек

Почему именно мы

преимущества работы с нашей компанией

Наш специалист проконсультирует вас и расскажет о дальнейших действиях

После диагностики вы будете знать причину неисправности и пути ее решения

После результатов диагностики вы сами принимаете решение о дальнейших действиях

На ремонтные работы предоставляются гарантии

Этапы ремонта задвижек

Почему выбирают нас

Оплата после ремонта

Окончательная оплата ремонтных работ после проведения, что снижает вероятность вашего неудобства к нулю

Осуществляем полный комплекс работ

Вам больше не нужно тратить время на поиск грамотных специалистов разного плана. Возьмем на себя работы по ремонту и монтажа оборудования

Гарантия на работы

Предоставляем гарантии на проведенные работы. Мы дорожим своей репутацией, поэтому делаем всё, чтобы клиент остался доволен

Оставьте заявку — наш специалист проконсультируют вас и расскажет вам о всех возможных путях решения задачи

Читайте также  Труба фланец гладкий конец

в течение 90 секунд

Выберите вариант работы

Ремонт под ключ

Работа с вашим оборудованием

Гарантия

Гарантия на ремонтные работы

Мы предоставляем гарантию на все ремонтные работы, производимые с вашим оборудованием

Работаем по Москве и Московский области

  • Балашиха
  • Видное
  • Воскресенск
  • Дмитров
  • Долгопрудный
  • Домодедово
  • Дубна
  • Егорьевск
  • Жуковский
  • Ивантеевка
  • Клин
  • Коломна
  • Королёв
  • Красногорск
  • Лобня
  • Лыткарино
  • Люберцы
  • Мытищи
  • Наро-Фоминск
  • Ногинск
  • Одинцово
  • Орехово-Зуево
  • Павловский Посад
  • Подольск
  • Пушкино
  • Раменское
  • Реутов
  • Сергиев Посад
  • Серпухов
  • Ступино
  • Фрязино
  • Химки
  • Чехов
  • Щёлково
  • Электросталь

Как мы работаем

1. Вы звоните нам или оставляете заявку на сайте

2. Наш сотрудник консультирует вас и предлагает пути решения

3. В случае вашего согласия осуществляется комплекс работ

4. Параллельно готовим документы
(с вас только реквизиты)

Нет времени
разбираться самому?

Отзывы и благодарственные письма

Полезные статьи

21 Августа 2020

12 Августа 2020

25 Августа 2020

Задвижки — разновидность арматуры запорного предназначения. Ее функцией является непосредственное перекрывание потоков жидкостей и газа в трубах. Есть несколько типов задвижек, однако принцип их работы схож: затвор, отсекающий поток, передвигается перпендикулярно данному потоку. Каждая задвижка оснащена затвором, имеющим форму диска, клина либо листа и передвигающимся параллельно уплотняющим поверхностям корпусного седла.

К сожалению, как и любая другая вещь, задвижка рано или поздно подлежит износу, вплоть до полной поломки и потери его работоспособности. Но к нашему счастью, далеко не всегда оборудование приходится менять. Иногда, достаточно лишь устранить причину поломки, тем самым вернув оборудованию рабочее состояние, сэкономив при этом огромную кучу денег, что пришлось бы отдать за покупку нового оборудования.

Наши специалисты помогут понять причину неисправности задвижек и проведут комплекс необходимых работ по его восстановлению. Оставьте заявку и мы ответим на все интересующие вас вопросы.

Ремонт задвижек

Ремонт задвижек значительно экономит бюджет, так как затраты на ремонт в 3-5 раз меньше покупки новой арматуры, а работоспособность задвижек после качественно выполненного капитального ремонта восстанавливается на 100%. Также мы даём три года гарантии на отремонтированные задвижки.

Ждем Ваши заявки на электронную почту 3279697@mail.ru или по тел. 8 (812) 327-96-97.
В заявке необходимо указать: название, диаметр, количество. Желательно прислать фотографии арматуры.

Ремонт задвижек заключается в следующем:

Доставка неисправной задвижки к нам, может быть осуществлена транспортом заказчика или нашим транспортом.

Полная разборка задвижки.. Составление дефектной ведомости. Определение трудоёмкости всех планируемых работ. Согласование с Заказчиком окончательной стоимости ремонта.

Пескоструйная очистка деталей задвижки.

Проточка уплотнительных поверхностей клина-корпуса, присоединительных поверхностей: фланцев задвижки , корпуса-крышки.

Наплавка уплотнительных поверхностей клина-корпуса нержавеющими электродами фирмы ESAB

Проточка, притирка колец клина и корпуса. Сборка. Замена прокладки и сальниковой набивки. Ремонт вала и ходового механизма. Изготовление маховика.

Испытание с последующей покраской и консервацией.

Отгрузка отремонтированной задвижки

Ориентировочная стоимость ремонта задвижек

Диаметр задвижки ⌀ Стоимость испытания Стоимость ремонта
50 мм 500 рублей от 1000 рублей
80 мм 500 рублей от 1000 рублей
100 мм 500 рублей от 1000 рублей
150 мм 1000 рублей от 2000 рублей
200 мм 2000 рублей от 3000 рублей
250 мм 2000 рублей от 3000 рублей
300 мм 3000 рублей от 4000 рублей
350 мм 3000 рублей от 5000 рублей
400 мм 5000 рублей от 8000 рублей
500 мм 10 000 рублей от 20 000 рублей
600 мм 10 000 рублей от 25 000 рублей
800 мм 15 000 рублей от 30 000 рублей

Окончательная стоимость ремонта согласовывается с заказчиком после проведения дефектации задвижки, когда определиться окончательная трудоемкость всех планируемых ремонтных работ.

Всего за 20-ти летнюю работу нашими заказчиками были более 3500 организаций, такие как: «Кировский Завод», «ЛУКОЙЛ», «Приморский Торговый Порт», «Северная верфь», Кронштатский, Канонерский и Выборгский судостроительные заводы, «Адмиралтейские верфи» , Тепловые сети и Водоканал: Санкт-Петербурга, Сланцы, Кириши, Кингисепп, Великие Луки, Выборг, Тихвин, Екатеринбург и др.

Почему ремонт задвижек доверяют нам?

После выполнения всех ремонтных работ,для подтверждения их качества, мы производим испытания задвижки

Наша компания выдаёт акт о результатах испытания задвижки с гарантией до 3 лет

Мы производим видеосъёмку испытания отремонтированной задвижки и предлагаем нашему заказчику присутствовать при них или отправляем файлы на e-mail, WhatsApp, Viber.

При проведении дефектации задвижки, а также при проведении процесса всех ремонтных работ мы осуществляем их фото и видео фиксацию.

Наша фирма работает с 1998 года, каждый сотрудник имеет стаж более 10 лет.

Благодаря опыту работы и отработанному технологическому процессу в ремонте задвижек, затраты заказчика на ремонт составят в 3-5 раз меньше,чем на покупку новой задвижки.

Всего за 20-ти летнюю работу нашими заказчиками были более 3500 организаций, такие как: «Кировский Завод», «ЛУКОЙЛ», «Приморский Торговый Порт», «Северная верфь», Кронштатский, Канонерский и Выборгский судостроительные заводы, «Адмиралтейские верфи» , Тепловые сети и Водоканал: Санкт-Петербурга, Сланцы, Кириши, Кингисепп, Великие Луки, Выборг, Тихвин, Екатеринбург и др.

Ремонт задвижек

Ремонт задвижек и монтаж с дальнейшим обслуживанием арматуры – дело для высококвалифицированных специалистов, которые обладают большим объемом знаний по использованию задвижек разного типа и умеющего проводить специфичные манипуляции.

Чтобы применять арматурные задвижки в трубопроводах с транспортным и технологическим уклоном в области ключевых или вспомогательных предприятий разных промышленных сфер, включая нефтегазовую, водопроводную и энергетическую, необходимо соответствие продукции техническим характеристикам:

  • высокий срок эксплуатации в агрессивных условиях;
  • низкий уровень гидравлического сопротивления;
  • способность выдерживать серьезные нагрузки.

Существенная причина для выхода из строя задвижек – когда повреждается поверхность на уплотнительном кольце (из-за того, что попадают мелкие частицы чужеродного характера). Такие повреждения приводят нарушению в герметичности оборудования с последующей утечкой перевозимого вещества. Если не брать в расчет финансовые убытки, отсутствие герметичности наносит серьезный ущерб природе, а в ряде некоторых ситуаций – становится причиной угрозы жизни сотрудников, которые участвуют в транспортировочном процессе, а это более важный фактор. Главное своевременно проводить диагностические работы и ремонтировать каждый узел – таким образом, обеспечивается качественная и высокоэффективная работа оборудования.

Устранить подобную неисправность можно двумя способами, которые зависят от места расположения вышедшей из строя задвижки:

  • разобрать узел по всем правилам безопасности в условиях оборудованного отдела;
  • разобрать узел по всем правилам безопасности в трубопроводной системе при помощи стандартного инструмента.

Работник, отвечающий за ремонтные работы, должен следить за обеспечением необходимой защиты для компонентов резьбового типа и уплотнителей от разрушений, предотвратить проникание иных компонентов внутрь узла. При конечном шаге необходимо протестировать узел на полное соблюдение герметичности в уплотнении, проверить затворы и места прокладок, испытать итоговый вариант.

Ремонт задвижек с демонтажем запрещен в тех ситуациях, когда:

  1. обнаруживается наличие даже малого давления в области ремонта;
  2. в оборудовании осталась среда или чужеродные элементы.

ТПА ремонтируется по следующей технической схеме:

  • разобрать, очистить, обнаружить нарушения;
  • починить корпус, обработать от коррозии, проточить канавки для уплотнителей, выполнить наплавку;
  • устранить неисправности в крышке с корпусом путем металлической выборки;
  • восстановить уровень герметичности в узле, закрепить уплотнители (зависит от вида задвижек), устранить использованные сёдла с шибером, установить другие;
  • восстановить шпиндели с помощью наплавки, провести резьбовую калибровку;
  • полностью восстановить сальники, используя замену уплотнителей;
  • установить обновленные пружины тарельчатого типа, кольцевые уплотнители, щитки с клапаном нагнетательного типа;
  • отреставрировать либо выточить другой штурвал;
  • провести тестирования гидравлики или пневматики, диагностировать уровень герметичности и узловой прочности;
  • окрасить и консервировать результат.

Подвергшиеся ремонту изделия контролируются в три ступени: визуально, по техническим, а так же инструментальным параметрам (на основе законов РФ и условий фирмы-производителя).

Ремонт задвижек и запорной арматуры будет стоить примерно 30-50% от изначальной цены оборудования. Происходит сохранение технических и эксплуатационных характеристик, длина срока службы, причем после этого система трубопровода работает даже более эффективно!

Наша компания предлагает высококвалифицированные услуги по ремонту запорной арматуры и задвижек разного типа по разумной цене и с гарантией.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: