Гидравлические жидкости смазки герметики применяемые в запорной арматуре

Смазочные материалы MODENGY для запорной и регулирующей арматуры

Смотрите также

Трубопроводная арматура (согласно ГОСТ Р 52720-2007) – техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах и емкостях, предназначенное для управления (перекрытия, регулирования, распределения, смешивания, фазоразделения) потоком рабочей среды (жидкой, газообразной, газожидкостной, порошкообразной, суспензии и т. п.) путем изменения площади проходного сечения.

По своему функциональному назначению трубопроводная арматура делится на несколько видов, наибольшее распространение среди которых получили:

  • запорная арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей среды;
  • регулирующая арматура, предназначенная для регулирования параметров рабочей среды посредством изменения расхода.

Ниже приведены типовые элементы запорной и регулирующей арматуры, а также особенности их конструкции.

Кран – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент, имеющий форму тела вращения или его части, поворачивается вокруг собственной оси, произвольно расположенной по отношению к направлению потока рабочей среды.

Клапан (вентиль) – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается возвратно-поступательно параллельно оси потока рабочей среды; в поворотных клапанах затвор в виде тарелки совершает движение по дуге.

Дисковый затвор (заслонка, поворотный затвор, герметический клапан, гермоклапан) – тип арматуры, в котором запирающий или регулирующий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, перпендикулярной или расположенной под углом к направлению потока рабочей среды.

Задвижка – тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды.

Неподвижные соединения элементов и деталей арматуры – резьбовые, фланцевые, посадки с натягом.

Элементы запорной и регулирующей арматуры должны отвечать целому комплексу требований:

  • способность длительное время сохранять герметичность относительно окружающей среды и работоспособность;
  • обеспечение минимального гидравлического сопротивления;
  • обеспечение быстрого открытия, закрытия или регулирования;
  • удобство обслуживания и ремонта;
  • при ручном управлении усилия не должны превышать величин, установленных нормами.

Трубопроводы применяются для транспортировки различных жидких и газообразных сред практически во всех отраслях промышленности. Поэтому элементы трубопроводов, в том числе запорная и регулирующая арматура, могут подвергаться воздействию разнообразных неблагоприятных климатических и производственных факторов – влаги, химически активных жидкостей, низких и высоких температур. В результате на поверхностях деталей образуется коррозия, солевые отложения, происходят их усиленное старение и износ.

Наиболее часто при эксплуатации элементов запорной и регулирующей арматуры приходится сталкиваться со следующими характерными проблемами:

  • потеря герметичности по корпусным деталям, связанная с их разрушением, по прокладочным соединениям, уплотнениям и в трубной обвязке;
  • невыполнение функций открытия-закрытия или регулирования;
  • потеря герметичности в затворе (сверх допустимых пределов, указанных в эксплуатационной документации;
  • сложности при монтаже и демонтаже заржавевших и прикипевших деталей;
  • большие усилия на привод запирающих или регулирующих элементов.

Подавляющее большинство отказов вызваны применением смазочных материалов, не соответствующих условиям эксплуатации трубопроводной запорной и регулирующей арматуры.

Для длительной надежной работы трубопроводного оборудования необходимо применять специальные арматурные смазки и другие смазочные материалы, которые должны удовлетворять следующим требованиям:

  • широкий диапазон рабочих температур и высокая несущая способность;
  • повышенные герметизирующие свойства;
  • устойчивость к вымыванию;
  • низкий момент сопротивления вращению (особенно при отрицательных температурах);
  • совместимость с эластомерами и защита их от старения;
  • высокие антикоррозионные свойства;
  • длительный срок службы.

Антифрикционные и антикоррозионные покрытия MODENGY отвечают вышеперечисленным требованиям. Их применение не только обеспечивает удобство монтажа, обслуживания и ремонта, но и способствует увеличению ресурса запорной и регулирующей арматуры.

Смазочные материалы MODENGY для кранов, клапанов (вентилей), заслонок, задвижек и фланцевых соединений разработаны специально для суровых условий эксплуатации под воздействием высоких нагрузок, пыльной, грязной или химически агрессивной среды, экстремальных температур, однако они идеально подходят и для работы в нормальных условиях.

Опыт применения материалов MODENGY в арматуростроении доказал их высокие эксплуатационные свойства и эффективность.

Так, использование покрытия MODENGY 1001 на основе дисульфида молибдена в трубопроводах позволило уменьшить усилие на привод затвора до 5 раз.

Нанесение покрытия горячей полимеризации MODENGY 1005 на реечные передачи клапанов осевого типа свело потери на трение к минимуму. Благодаря высокой несущей способности и противозадирным свойствам данное покрытие выдерживает контактные давления более 2000 МПа, которые испытывают названные узлы.

MODENGY 1014 на основе политетрафторэтилена (ПТФЭ) и дисульфида молибдена наносится на элементы крепежных изделий арматуры с целью их защиты от коррозии. В отличие от гальванических покрытий, этот материал устойчив к износу и продолжает действовать даже после многократных циклов монтажа-демонтажа. Кроме того, MODENGY 1014 стабилизирует коэффициент закручивания и не допускает «закусывания» резьбы.

Содержание ПТФЭ позволяет покрытию эффективно работать не только на металле, но и в парах трения, включающих резину и пластик. Эта способность определила широкое использование MODENGY 1014 в гильзах пневмоприводов: для предотвращения прилипания резины к металлу, появления скачкообразного движения и существенного повышения ресурса деталей.

Покрытие MODENGY 1014 успешно прошло испытания на химическую стойкость по ГОСТ 9.403-80, поэтому может эксплуатироваться в условиях агрессивных сред.

Описанные примеры показывают, что антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY эффективно снижают и стабилизируют трение, повышая ресурс и энергоэффективность изделий.

Технология твердой смазки позволяет создавать необслуживаемые узлы трения, способные долгое время работать в условиях агрессивных сред, при высоких нагрузках и температурах.

При всем этом покрытия просто и легко наносить, так как для этих целей используется стандартное окрасочное оборудование.

Присоединяйтесь

  • О компании
  • Пресс-центр
  • Дилерская сеть
  • Мы и общество
  • Наши услуги
  • Отраслевые решения
  • Статьи
  • Molykote
  • MODENGY
  • DOWSIL
  • EFELE
  • PermabondMerbenit

© 2004 – 2021 ООО «АТФ». Все авторские права защищены. ООО «АТФ» является зарегистрированной торговой маркой.

Смазки, применяемые в арматуростроении

Арматурный завод » Делимся опытом » Смазки, применяемые в арматуростроении

Значение смазки для подшипников общеизвестно, однако и для таких тихоходных пар, какими являются шпиндель — ходовая гайка, значение смазки велико. Так, результатами исследований установлено, что гайка из латуни ЛС59-1, работающая в паре со шпинделем из стали Ст.5 и выдерживающая при работе под большой нагрузкой со смазкой несколько тысяч ходов без заметных следов износа, при отсутствии смазки изнашивалась быстро.

Подбор смазывающих материалов должен производиться таким образом, чтобы они в планируемых условиях эксплуатации обеспечивали смазывание трущихся поверхностей, не выдавливались и были физически и химически стойкими.

Важнейшей характеристикой смазок является их вязкость (кинематическая вязкость в сст или относительная — в градусах Энглера °Е). При замене одного вида смазывающего материала другим прежде всего подбираются смазки, близкие по вязкости, а затем проверяются другие свойства заменителя. Консистентные смазки характеризуются пенеграцией, оцениваемой в градусах по глубине погружения конуса за 5 сек. Чем мягче смазка, тем больше число пенеграции. Для оценки свойств смазки важными являются также температура каплепадения и температура вспышки. В соответствии с назначением смазки классифицируются на антифрикционные, защитные и уплотняющие. По основным свойствам смазки подразделяются на низкоплавкие — с температурой каплепадения до 65° С; среднеплавкие — с температурой каплепадения до 100° С; тугоплавкие — с температурой каплепадения свыше 100° С; водостойкие — не растворяющиеся в воде; морозостойкие — не теряющие эксплуатационные свойства при температуре ниже —30° С; активированные — для особо высоких нагрузок; защитные от коррозии, не растворяющие резину и кислотоупорные.

Читайте также  Фазовая труба в майнкрафт

Смазочные материалы используются в узлах трения трубопроводной арматуры для смазки подшипников, зубчатых и червячных передач редукторов приводов, резьбовых пар «шпиндель —ходовая гайка», сальников регулирующих клапанов, а также для смазки уплотняющих поверхностей кранов и задвижек и пропитки сальниковых набивок. Чаще всего применяются антифрикционные смазки ЦИАТИМ-201 и ЦИАТИМ-221.

Смазка ЦИАТИМ-201, изготавливаемая по ГОСТ 6267, состоит из минерального масла, в которое для загущения добавлено литиевое мыло. Ее температура применения составляет от —60 до +120° С. Эта смазка способна противостоять окисляющему воздействию воздуха и химическому воздействию среды (химически стабильна), но не рекомендуется для контакта с деталями из цветных металлов и сплавов и для работы при высоких нагрузках.

Смазка ЦИАТИМ-221, изготавливаемая по ГОСТ 9433, используется в более широком диапазоне температур от —60 до +150° С и представляет собой кремнийорганическую жидкость, в которую для загущения также добавлено литиевое мыло. Смазка нейтрально действует на резину, поэтому она может быть использована и для смазки резиновых манжет. Смазка ЦИАТИМ-221 является стойкой в парах кислот.

Смазка редукторов может производиться машинным маслом марки Л или марки С по ГОСТ 1707, которое широко используется в машиностроении, или автолом 6. Для смазывания резьбовых пар «шпиндель — ходовая гайка» должны применяться смазки, которые не стекают после их нанесения на резьбу, выдерживают большие удельные давления, не смываются атмосферными осадками и являются физически стойкими при температуре применения. При температуре от —20 до +65° С для этого применяется солидол, состоящий в основном из вязкого минерального масла, в которое для загущения добавлено кальциевое мыло жирных кислот. Он предназначен для работы при удельных нагрузках, не превышающих 30 МПа, и скоростях скольжения, не превышающих 0,3 м/с. При повышенных температурах для этих целей применяются более тугоплавкие смазки.

Для стойкости смазки при повышенных температурах в ее состав добавляют чешуйчатый или коллоидный графит, которые оказывают хорошее смазывающее действие в трущихся парах. Однако при отсутствии кислорода и воды графит начинает действовать как абразив. Кроме того, при применении такой смазки на сталях, содержащих относительно высокий процент хрома, графит при высокой температуре образует карбиды хрома, из-за которого возникает точечная (язвенная) коррозия. Поэтому для приготовления смазок предпочтительнее использовать карандашный мелкозернистый графит с малой зольностью или дисперсный графит, так как они не провоцируют возникновение язвенной коррозии. Методика приготовления графитовой смазки приведена в СТ ЦКБА 075-2009.

Для узлов трения также широко применяется консталины жировые по ГОСТ 1957: марка УТ при температуре до 120° С, а марка УТ-2 при температуре до 135° С. Ограничением в применении является присутствие влаги, так как консталины жировые легко смываются с деталей.

Для сальников с целью создания минимального трения между штоком и набивкой применяется консистентная смазка различного состава (в зависимости от температуры рабочей среды. Состав пропитки сальниковых набивок обуславливается ее назначением и условиями работы. Реже для пропитки применяются масло цилиндровое и смазка МГС, а также смазка бензиноупорная марки БУ. Для работы арматуры в агрессивных средах применяются фторированные смазки.

Все чаще в арматуре используется смазка, состоящая из кремнийорганической жидкости с добавлением дисульфита молибдена — двусернистого молибдена — MoS2. Такая смазка уменьшает силы трения и износ при работе кранов и резьбовых соединений «шпиндель — ходовая гайка», чем значительно увеличивает продолжительность эксплуатации изделий при температуре до +250° С, а в изделиях из стали Х18Н10Т — при температуре до +350° С. Достоинство такой смазки также в том, что дисульфит молибдена стоек в среде, содержащей азот, водород, в серной, фосфорной и уксусной кислотах при температуре от —200 до +450° С. В средах, содержащих сильные окислители, смазка с дисульфитом молибдена не стойка, так как окисляется содержащаяся в нем сера. Для консервации деталей трубопроводной арматуры на время складского хранения ответственных объектов применяется пушечная смазка УНЗ по ГОСТ 3005. Для складского хранения обычной арматуры используется смазка универсальная низкоплавкая УН по ГОСТ 782 — технический вазелин.

В условиях тропического климата создаются особо сложные условия эксплуатации арматуры, так как она при этом подвергается интенсивному воздействию лучистой энергии солнца и соляных туманов. Интенсивно происходит и плеснеобразование. Для этих условий смазка должна подбираться особенно тщательно и иметь свойства, обеспечивающие нормальную работу арматуры. Общие сведения о применяемых в трубопроводной арматуре смазках приведены в стандарте СТ ЦКБА 059-2008 «Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазки. Область применения, нормы расхода и методы нанесения».

Основы выбора смазочных материалов для уплотнительных устройств арматуры трубопроводов

Часто возникают ситуации, когда необходимо обеспечить герметичность механизма. Для этой цели применяются уплотнительные устройства. Они предотвращают или уменьшают утечку газа, жидкости, создавая преграду в местах соединения деталей.

В трубопроводной арматуре широко используются контактные уплотнения, которые благодаря плотному прилеганию к соответствующим сопряженным поверхностям обеспечивают требуемый уровень герметизации.

Уплотнительные устройства такого типа обладают наиболее высокой надежностью, однако их рабочий ресурс весьма ограничен. Эффективность контактных уплотнителей во многом зависит от правильного выбора смазочных материалов для их обработки.

Во избежание преждевременного износа и снижения герметичности из-за высоких давлений уплотнения обрабатывают пластичными смазками. Такие материалы повышают герметизирующие свойства и снижают трение, тем самым увеличивая срок службы уплотняющих деталей.

Зачастую в уплотнительных устройствах встречаются такие пары трения, как полимер-полимер, металл-эластомер или металл-полимер. Благодаря предварительному поджатию, а также за счет рабочего давления резиновые и пластмассовые уплотнители плотно прилегают к сопряженным элементам, не допуская зазоров в процессе эксплуатации.

В качестве сырья для производства уплотнений широко используются эластомеры. Они принимают форму сопряженных деталей и подвержены прилипанию, что затрудняет их дальнейшую эксплуатацию и приводит к ускоренному выходу уплотняющих устройств из строя.

Налипание резиновых манжет в начале работы механизма может нарушить целостность их острой запирающей кромки. Коэффициент трения покоя в этом случае достигает 1,0…1,2. Для решения данной проблемы необходимо использовать смазочные материалы, которые препятствуют адгезии.

Вследствие повреждения и местного защемления уплотнение часто разрывается и происходит прорыв рабочей среды. Под воздействием отрицательных температур многие эластомеры отвердевают, и при работе механизма начинается утечка. В процессе нагревания данный материал также теряет часть упругих свойств и становится более пластичным.

В связи с этим необходимо дополнительное смазывание, которое снизит трение и повысит герметичность. Кроме того, уменьшается потребность в мощности привода, что позволяет сделать его более компактным.

Пластичные смазочные материалы для уплотнений должны обладать адгезией, повышенными герметизирующими свойствами и устойчивостью к перекачиваемым средам. Они используются при малых скоростях перемещения обрабатываемых узлов. В условиях скольжения такие пластичные смазки должны эффективно уменьшать фрикционный износ в целом и обеспечивать минимальный разброс между коэффициентами трения при движении и в состоянии покоя. Это позволяет предотвратить рывки в процессе работы.

Благодаря реологическим характеристикам тонких смазочных слоев, а также физико-химическим процессам, протекающим на контактных поверхностях, смазочные материалы для уплотнений способны разделять сопряженные элементы и оставаться в зоне контакта, несмотря на нагрузки и давления рабочей среды.

Читайте также  Труба стальная под пар

Антифрикционные свойства и герметизирующая способность смазки определяются ее компонентами (базовым маслом, загустителем, присадками и наполнителями).

Сегодня во многие уплотнительные смазочные материалы вводят высокодисперсные твердые добавки, которые улучшают герметизацию и способствуют стабилизации трения.

При выборе смазки для уплотнений следует учитывать следующие характеристики:

  • Диапазон рабочих температур
  • Коэффициент трения в заданной паре материалов
  • Устойчивость к перекачиваемой среде
  • Совместимость с материалами уплотнений
  • Совместимость со многими материалами

После контакта со смазочным материалом происходит набухание или усадка уплотнений.

Первое обусловлено проникновением в материал детали компонентов смазки и зависит от их химической структуры. Усадка, как правило, является результатом утраты пластификатора. Следует учитывать, что эти два процесса оказывают непосредственное влияние на механические характеристики эластомеров (модуль упругости, предел прочности на растяжение и твердость). Однако допускаются незначительные набухания (до 8 %) или усадки (до 4 %).

При выборе уплотнительной смазки необходимо проверить ее совместимость (а именно, базового масла в составе) с материалом уплотнения.

Следует помнить, что по этому параметру масла высокой степени очистки более предпочтительны, чем обычные минеральные. Помимо этого, увеличение вязкости масляных жидкостей снижает вероятность набухания материалов уплотнений.

Полиальфаолефины (ПАО) представляют собой синтетические углеводородные масла. Они так же совместимы с эластомерами, как и минеральные рабочие жидкости высокой степени очистки.

Кроме того, большинство масел на силиконовой основе ввиду особой химической структуры обладают очень хорошей совместимостью с материалами уплотняющих деталей.

Компания Dow Corning разработала линейку смазочных материалов Molykote для уплотнений.

Основные свойства некоторых пластичных смазочных материалов вышеупомянутого бренда для уплотнительных устройств арматуры описаны в таблице 1.

Уплотнительные пасты (смазки) для арматуры

Для обеспечения нормальной работы в арматуре используются антифрикционные и уплотнительные смазки.

Требования к уплотнительным смазкам:

· должны надежно герметизировать затвор в широком диапазоне температур;

· разделять трущиеся детали высокопрочной пленкой;

· выдерживать большие нагрузки;

· предотвращать непосредственный контакт сопряженных поверхностей и не выдавливаться из зазоров;

· обеспечивать минимальный крутящий момент, быстроту и плавность движения пробки;

· надежно защищать уплотнительных поверхностей от воздействия агрессивных сред;

· непрерывно и в достаточном количестве поступать к деталям затвора и удерживаться на их поверхности;

· иметь механическую и химическую стабильность;

· не вызывать коррозии материалов газовых кранов, взаимодействовать и растворяться в транспортируемых вместе с газом конденсатом и водой.

Уплотнительные смазки характеризуют следующие показатели: состав, температура капле падения, пенетрация. В простейшем случае такие смазки состоят из жидкой основы и твердого загустителя. При выборе жидкой основы (окисленное касторовое масло, глицерин, синтетические жидкости и нефтяные масла) учитывают состав среды и температуру, при которой будут применять смазку. В качестве загустителей используют различные мыла

(соли высокомолекулярных жирных кислот). Многие уплотнительные смазки содержат наполнители (графит, слюду, тальк, дисульфид молибдена, окиси металлов), которые значительно улучшают герметизирующую способность, повышают термостойкость, снижают коэффициент трения смазок.

Температура капле падения смазки ( ГОСТ 6793 ) — это температура, при которой происходит падение первой капли смазки, нагреваемой в специальном приборе в строго определенных условиях. Считают, что температура, при которой можно применять смазку , должна быть на 15-20 °С ниже температуры капле падения.

Для уплотнения газовых кранов используются разнообразные смазки.

Смазка для газовых кранов ТУ 38-101316-78

Предназначена для герметизации пробковой запорной арматуры. Производство ее освоено в 1958 году на Ростовском опытном нефтезаводе. Смазка состоит из масла касторового технического (95 %), извести ( 2,5 %) и воды (2,5 %).

Таблица 2.3.

Техническая характеристикасмазки для газовых кранов ТУ 38-101316-78

Техническая характеристика Однородная смазка от желтого до темно — желтого цвета.
Температура капле падения, ° С Не ниже 60
Испытание на коррозию Выдерживает
Содержание механических примесей, % Не более 0,05.

Указанная смазка предназначена для смазки трущихся поверхностей (корпус-затвор) и герметизирующий эффект ее незначителен, более того данная смака вызывает закоксованность каналов седел затворов шаровых кранов современных моделей.

Уплотнительная паста 131-435 ТУ6-05-11370935-001-97

Предназначена для ликвидации утечек газа через не плотности запорной арматуры, возникающие в процессе эксплуатации.

Уплотнительная паста выпускается трех типов:

Тип 1- для устранения утечек газа через не плотности шаровых кранов, в том числе работающих в контакте с конденсатом газа, как профилактическое средство для предупреждения возникновения утечек; рабочая температура от минус 60 до плюс 120 °С;

Тип 2 — для устранения утечек газа через не плотности шаровых, а также пробковых кранов, в т.ч. работающих в контакте с конденсатом газа, как профилактическое средство для предупреждения возникновения утечек;

рабочая температура от минус 60 до плюс 100 °С;

Тип3 — для устранения утечек газа через не плотности шаровых и пробковых кранов, для смазки трущихся поверхностей седел и шпинделя, как профилактическое средство для предупреждения возникновения утечек.

Таблица 2.4.

Техническая характеристикауплотнительной пасты

ТУ6-05-11370935-001-97

Рабочая температура, °С От минус 60° до плюс 120 °С (в зависимости от типа смазки)
Пенетрация при 25 °С (единиц) От 180 до 250
Коллоидная стабильность, %
Температура капле падения,° С плюс 170 — 200
Содержание воды, % следы

ДАО «Оргэнергогаз» совместно с НПП «Пласма» и ВНИИ НП, по заданию ОАО «Газпром» разработали смазку САГ (1;2) для ремонтно — технического обслуживания запорно — регулирующей арматуры, работающей в среде природного газа при температуре от минус 60 до плюс 120 °С.

Смазка САГ -1 предназначена для использования в качестве смазки и защиты (консервации) набивочных каналов и обработанных поверхностей.

Смазка САГ -2 предназначена для устранения утечек газа через уплотнительные элементы арматуры, возникающих в процессе ее эксплуатации, и для уменьшения коэффициента трения соприкасающихся поверхностей запорного органа, седел и шпинделя.

атура от минус 60 до плюс 80 °С.

В целях сохранения трубопроводной запорной арматуры и продления ресурса надежной работоспособности необходимо применять для герметичных шаровых кранов консервационную «нестареющую» смазку Арматол — 60, которая изготавливается по ТУ 0254-303-001-48820-95.

Смазка для штоков задвижки.

Запорные задвижки активно устанавливаются в трубопроводные системы различного типа и назначения. Главная цель их применения – возможность временного перекрытия и открытия движения потока в соответствии с техническими требованиями и производственными потребностями. Изделия отличает широкий диапазон рабочих диаметров прохода, который может составлять до 2-3 м. Они выдерживают высокий уровень давления (до 25 МПа) и могут работать в температурном диапазоне вещества выше 500◦ С.

Применение качественных надежных смазочных материалов помогает оптимизировать и повышать эффективность работы трубопроводной арматуры, а также предотвращает проблемы, риск появления которых возникает в ходе эксплуатации запорной арматуры (задвижек).

Смазка помогает:

  • защитить конструктивные элементы от коррозии;
  • исключить приложение усилий на приводной узел;
  • сохранить герметичность;
  • снизить риск износа уплотнительных элементов;
  • избавить от трудностей в ходе демонтажа и ремонта.

Рис. 1 Устройство

Устройство запорных задвижек

Арматура запорного применения разнообразна модификациями и типами. Принцип устройства изделия можно рассмотреть на примере клиновой задвижки. Узловые элементу устройства располагаются в рабочей полости, образованной корпусом и крышкой изделия. Внутри нее происходит перемещение затворного механизма. Расположение уплотнительных поверхностей зависит от типа затвора, поэтому их смыкание может происходить параллельно друг другу или же под углом. Перемещение затвора выполняется перпендикулярно оси движения вещества в трубопроводе. Происходит это за счет вращения штока и резьбовой пары, которую составляют шпиндель и ходовая гайка. В качестве привода используется маховик (ручной способ управления) или электродвигатель (автоматическое управление). С противоположных сторон корпуса имеются два ходовых ответвления – соединительные узлы для фиксации на трубопроводе (с помощью фланцев, муфты или сварки).

Читайте также  Как варят тонкий металл

Смазка для узловых механизмов и соединений

Исправная работа узловых элементов устройства становится возможной только при эксплуатации запорной арматуры в соответствии с требованиями руководящих документов. Использование смазки в паре шпиндель-ходовая гайка является необходимым условием, позволяющим существенно сократить износ.

Прежде, чем смазывать шток задвижки, важно учитывать:

  • сферу применения детали;
  • условия эксплуатации устройства;
  • специфику рабочего вещества;
  • особенности конструкции задвижки.

Материал для смазки должен эффективно распределяться на поверхности деталей, сохранять должную физическую стойкость, не провоцировать нежелательных химических реакций с прокладками и металлическими элементами.

Критерии выбора

Среди значимых свойств, смазки для трубопроводной арматуры, следует выделять:

  • показатель вязкости (именно на него обращается внимание при первичном использовании, а также при замене материала);
  • консистенция;
  • температура каплепадения;
  • температура вспышки.

В зависимости от цели применения можно выделить смазки:

  • антифрикционного назначения, препятствующие истиранию конструктивных элементов;
  • с защитными свойствами: предупреждают появление коррозии;
  • уплотняющие: обеспечивают уплотнение и повышают уровень герметичности прилегания.

По уровню температуроустойчивости выделяются:

  • низкоплавкие смазки, с температурным пределом в 65 градусов;
  • средним показателем каплепадения, составляющим 100 градусов;
  • устойчивые к температуре (тугоплавкие) свыше 100 градусов.

В суровых условиях эксплуатации рациональным становится использование морозоустойчивых продуктов, не теряющих своих свойств и качеств при морозе до -40 градусов.

Практика использования смазочных материалов

В узлах трения, штока и резьбовой пары шпиндель-ходовая гайка, применяются смазки различного типа и состава.

ЦИАТИМ-201

Рис. 2 Смазка ЦИАТИМ 201

Смазочный материал выпускается в соответствии с требованиями ГОСТ 6267-74.

Физико-химические свойства изделия характеризует таблица 1

Внешний вид продукта

Однородная кремообразная субстанция с характерным желтоватым или коричневатым оттенком

Вязкость (t +50C), Па·с

Предел прочности (t +50C), Па

Процент выделения масла (стабильность)

Коррозийное воздействие на металлы

Стабильность против окисления, мг на 1 г смазки

Основа средства – минеральное масло с добавлением литиевого масла в качестве загустителя. Смазка отличается химической стабильностью, предотвращает окислительные реакции на воздухе. Но при этом ее не рекомендуется использовать при высоких эксплуатационных нагрузках, а также нежелательным является контакт изделия со сплавами, содержащими цветные металлы.

ЦИАТИМ-221

Рис. 3 Смазка ЦИАТИМ 221

Смазка ЦИАТИМ-221 изготавливается по стандартам ГОСТ 9433-60

Внешний вид продукта

Однородная кремообразная субстанция с характерным желтоватым или коричневатым оттенком

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: